గ్రానైట్ డెక్ విరిగిపోతుందా? దానిని ఎలా నిర్వహించాలి?

గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫామ్ అంటే గ్రానైట్‌తో తయారు చేయబడిన ప్లాట్‌ఫామ్. అగ్ని శిలల నుండి ఏర్పడిన గ్రానైట్ ఒక గట్టి, స్ఫటికాకార రాయి. ప్రారంభంలో ఫెల్డ్‌స్పార్, క్వార్ట్జ్ మరియు గ్రానైట్‌లతో కూడి ఉంటుంది, ఇది ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ నల్ల ఖనిజాలతో కూడి ఉంటుంది, అన్నీ ఏకరీతి నమూనాలో అమర్చబడి ఉంటాయి.

గ్రానైట్ ప్రధానంగా క్వార్ట్జ్, ఫెల్డ్‌స్పార్ మరియు మైకాతో కూడి ఉంటుంది. ఫెల్డ్‌స్పార్ 40%-60%, మరియు క్వార్ట్జ్ 20%-40% ఉంటుంది. దీని రంగు ఈ భాగాల రకం మరియు పరిమాణంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. గ్రానైట్ పూర్తిగా స్ఫటికాకార శిల. అధిక-నాణ్యత గల గ్రానైట్ చక్కటి మరియు ఏకరీతి ధాన్యాలు, దట్టమైన నిర్మాణం, అధిక క్వార్ట్జ్ కంటెంట్ మరియు ప్రకాశవంతమైన ఫెల్డ్‌స్పార్ షీన్ కలిగి ఉంటుంది.

గ్రానైట్‌లో సిలికా కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల అది ఆమ్ల శిలగా మారుతుంది. కొన్ని గ్రానైట్‌లలో రేడియోధార్మిక మూలకాలు స్వల్పంగా ఉంటాయి, కాబట్టి ఈ రకమైన గ్రానైట్‌ను ఇండోర్ ఉపయోగం కోసం నివారించాలి. గ్రానైట్ దట్టమైన నిర్మాణం, గట్టి ఆకృతిని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఆమ్లాలు, క్షారాలు మరియు వాతావరణ ప్రభావాలకు నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది, ఇది దీర్ఘకాలిక బహిరంగ వినియోగానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. గ్రానైట్ కింది లక్షణాలను కలిగి ఉంది:
1. గ్రానైట్ దట్టమైన నిర్మాణం, అధిక సంపీడన బలం, తక్కువ నీటి శోషణ, అధిక ఉపరితల కాఠిన్యం, మంచి రసాయన స్థిరత్వం మరియు బలమైన మన్నిక, కానీ పేలవమైన అగ్ని నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది.
2. గ్రానైట్ సన్నని, మధ్యస్థ లేదా ముతక ధాన్యాలు లేదా పోర్ఫిరిటిక్ నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉన్న కణిక నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది. దీని ధాన్యాలు ఏకరీతిగా మరియు సన్ననివిగా ఉంటాయి, చిన్న ఖాళీలు (సాంద్రత సాధారణంగా 0.3% నుండి 0.7% వరకు ఉంటుంది), తక్కువ నీటి శోషణ (సాధారణంగా 0.15% నుండి 0.46%) మరియు మంచి మంచు నిరోధకతను కలిగి ఉంటాయి.
3. గ్రానైట్ గట్టిగా ఉంటుంది, మోహ్స్ కాఠిన్యం దాదాపు 6 మరియు సాంద్రత 2.63 గ్రా/సెం.మీ³ నుండి 2.75 వరకు ఉంటుంది. g/(సెం.మీ³) పరిధి 100-300 MPa సంపీడన బలాన్ని కలిగి ఉంటుంది, సూక్ష్మ-కణిత గ్రానైట్ 300 MPa కంటే ఎక్కువ చేరుకుంటుంది. దీని వంగుట బలం సాధారణంగా 10 మరియు 30 MPa మధ్య ఉంటుంది.

నాల్గవది, గ్రానైట్ అధిక దిగుబడి రేటును కలిగి ఉంటుంది, వివిధ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులకు అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు అద్భుతమైన స్లాబ్ స్ప్లైసింగ్ లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది. ఇంకా, గ్రానైట్ సులభంగా వాతావరణానికి గురికాదు, ఇది బహిరంగ అలంకరణ ప్రయోజనాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.
పాలరాయి ప్లాట్‌ఫామ్ (పాలరాయి స్లాబ్) నిర్వహణకు ప్రస్తుత పాలరాయి ప్లాట్‌ఫామ్ యొక్క సహనాలు మరియు నిర్వహణ అవసరాలను నిర్ణయించడం అవసరం, అలాగే పని ఉపరితలం గుంటలను కలిగి ఉందో లేదో నిర్ణయించడం అవసరం. పాలరాయి ప్లాట్‌ఫామ్ దాని ఉపరితలంపై చిన్న గుంటలను కలిగి ఉంటే, దానిని ప్రాసెసింగ్ కోసం ఫ్యాక్టరీకి తిరిగి ఇవ్వాలి. ఖచ్చితత్వం మారితే, మరమ్మతులు ఉపయోగించే ప్రదేశంలోనే చేయాలి. దీర్ఘకాలిక, తరచుగా ఉపయోగించిన తర్వాత, పాలరాయి ప్లాట్‌ఫామ్ అవుతుంది పాలరాయి ప్లాట్‌ఫామ్ చాలా చదునుగా ఉంటే, ఖచ్చితత్వ లోపం క్రమంగా పెరుగుతుంది, ఫలితంగా సరికాని ఖచ్చితత్వం ఏర్పడుతుంది. ఈ సందర్భంలో, దీనికి మరమ్మత్తు అవసరం.

పాలరాయి వేదికల నిర్వహణ దశలు:

1. పాలరాయి వేదిక యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయండి మరియు దాని ప్రస్తుత లోపాన్ని నిర్ణయించండి.

2. అవసరమైన సమతలతను సాధించడానికి అబ్రాసివ్‌లు మరియు గ్రైండింగ్ సాధనాలను ఉపయోగించి పాలరాయి ప్లాట్‌ఫారమ్‌ను రఫ్-గ్రైండ్ చేయండి.

3. కఠినమైన గ్రైండింగ్ తర్వాత పాలరాయి ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క రెండవ సెమీ-ఫైన్ గ్రైండింగ్ లోతైన గీతలను తొలగించి అవసరమైన స్థాయిని సాధించడం.

4. అవసరమైన ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించడానికి పాలరాయి వేదిక యొక్క పని ఉపరితలాన్ని రుబ్బు.

5. పాలిష్ చేసిన తర్వాత, మరియు కొంతకాలం తర్వాత మళ్ళీ పాలరాయి వేదిక యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని పరీక్షించండి.