ఎపాక్సీ గ్రానైట్, దీనిని సింథటిక్ గ్రానైట్ అని కూడా పిలుస్తారు, ఇది ఎపాక్సీ మరియు గ్రానైట్ల మిశ్రమం. దీనిని సాధారణంగా మెషిన్ టూల్ బేస్లకు ప్రత్యామ్నాయ పదార్థంగా ఉపయోగిస్తారు. మెరుగైన కంపన నిరోధకత, ఎక్కువ టూల్ జీవితకాలం మరియు తక్కువ అసెంబ్లీ ఖర్చు కోసం కాస్ట్ ఐరన్ మరియు స్టీల్కు బదులుగా ఎపాక్సీ గ్రానైట్ను ఉపయోగిస్తారు.
యంత్ర పరికరాల స్థావరం
యంత్ర పరికరాలు మరియు ఇతర అధిక-ఖచ్చితత్వ యంత్రాలు వాటి స్థిర మరియు గతిశీల పనితీరు కోసం ఆధార పదార్థం యొక్క అధిక దృఢత్వం, దీర్ఘకాలిక స్థిరత్వం మరియు అద్భుతమైన డ్యాంపింగ్ లక్షణాలపై ఆధారపడతాయి. ఈ నిర్మాణాల కోసం అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించే పదార్థాలు కాస్ట్ ఐరన్, వెల్డింగ్ చేసిన ఉక్కు ఫ్యాబ్రికేషన్లు మరియు సహజ గ్రానైట్. దీర్ఘకాలిక స్థిరత్వం లేకపోవడం మరియు చాలా పేలవమైన డ్యాంపింగ్ లక్షణాల కారణంగా, అధిక ఖచ్చితత్వం అవసరమయ్యే చోట ఉక్కుతో తయారు చేసిన నిర్మాణాలను అరుదుగా ఉపయోగిస్తారు. ఒత్తిడి-ఉపశమనం మరియు అనీలింగ్ చేయబడిన మంచి నాణ్యత గల కాస్ట్ ఐరన్ నిర్మాణానికి పరిమాణ స్థిరత్వాన్ని ఇస్తుంది మరియు సంక్లిష్ట ఆకారాలలోకి పోత పోయవచ్చు, కానీ పోత పోసిన తర్వాత ఖచ్చితమైన ఉపరితలాలను ఏర్పరచడానికి ఖరీదైన మెషీనింగ్ ప్రక్రియ అవసరం.
మంచి నాణ్యత గల సహజ గ్రానైట్ను కనుగొనడం రానురాను కష్టమవుతోంది, కానీ దీనికి కాస్ట్ ఐరన్ కంటే అధిక డ్యాంపింగ్ సామర్థ్యం ఉంటుంది. మళ్ళీ, కాస్ట్ ఐరన్ మాదిరిగానే, సహజ గ్రానైట్ను మెషీనింగ్ చేయడం శ్రమతో కూడుకున్నది మరియు ఖరీదైనది.
ఖచ్చితమైన గ్రానైట్ కాస్టింగ్లను, (నలిపి, కడిగి, ఆరబెట్టిన) గ్రానైట్ కంకరను గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద ఎపాక్సీ రెసిన్ సిస్టమ్తో కలపడం ద్వారా ఉత్పత్తి చేస్తారు (అంటే, కోల్డ్ క్యూరింగ్ ప్రక్రియ). ఈ మిశ్రమంలో క్వార్ట్జ్ కంకర ఫిల్లర్ను కూడా ఉపయోగించవచ్చు. మోల్డింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో వైబ్రేటరీ కాంపాక్షన్, కంకరను ఒకదానితో ఒకటి గట్టిగా ప్యాక్ చేస్తుంది.
థ్రెడ్ ఉన్న ఇన్సర్ట్లు, స్టీల్ ప్లేట్లు మరియు కూలెంట్ పైపులను కాస్టింగ్ ప్రక్రియ సమయంలోనే లోపల అమర్చవచ్చు. మరింత ఎక్కువ బహుముఖ ప్రజ్ఞను సాధించడానికి, లీనియర్ రైల్స్, గ్రౌండ్ స్లైడ్వేస్ మరియు మోటార్ మౌంట్లను ప్రతిరూపంగా తయారు చేయవచ్చు లేదా గ్రౌట్ చేయవచ్చు, తద్వారా కాస్టింగ్ తర్వాత ఎలాంటి మెషీనింగ్ అవసరాన్ని తొలగిస్తుంది. కాస్టింగ్ యొక్క ఉపరితల ముగింపు అచ్చు ఉపరితలం వలెనే బాగుంటుంది.
ప్రయోజనాలు మరియు అప్రయోజనాలు
ప్రయోజనాలలో ఇవి ఉన్నాయి:
■ కంపన నిరోధకత.
■ సౌలభ్యం: కస్టమ్ లీనియర్ వేస్, హైడ్రాలిక్ ఫ్లూయిడ్ ట్యాంకులు, థ్రెడెడ్ ఇన్సర్ట్లు, కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ మరియు కండ్యూట్ పైపింగ్ వంటివన్నీ పాలిమర్ బేస్లో ఏకీకృతం చేయవచ్చు.
■ ఇన్సర్ట్లు మొదలైనవాటిని చేర్చడం వలన పూర్తయిన కాస్టింగ్ యొక్క మెషీనింగ్ను గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు.
■ బహుళ భాగాలను ఒకే కాస్టింగ్లో పొందుపరచడం ద్వారా అసెంబ్లీ సమయం తగ్గుతుంది.
■ గోడ మందం ఏకరీతిగా ఉండాల్సిన అవసరం లేదు, దీనివల్ల మీ బేస్ రూపకల్పనలో ఎక్కువ సౌలభ్యం లభిస్తుంది.
■ అత్యంత సాధారణ ద్రావకాలు, ఆమ్లాలు, క్షారాలు మరియు కటింగ్ ద్రవాలకు రసాయన నిరోధకత.
■ పెయింటింగ్ అవసరం లేదు.
■ కాంపోజిట్ సాంద్రత సుమారుగా అల్యూమినియం సాంద్రతతో సమానంగా ఉంటుంది (కానీ సమానమైన బలాన్ని సాధించడానికి ముక్కలు మందంగా ఉంటాయి).
■ లోహ కాస్టింగ్లతో పోలిస్తే కాంపోజిట్ పాలిమర్ కాంక్రీట్ కాస్టింగ్ ప్రక్రియ చాలా తక్కువ శక్తిని వినియోగిస్తుంది. పాలిమర్ కాస్ట్ రెసిన్లను ఉత్పత్తి చేయడానికి చాలా తక్కువ శక్తి అవసరం, మరియు కాస్టింగ్ ప్రక్రియ గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద జరుగుతుంది.
ఎపాక్సీ గ్రానైట్ పదార్థం, కాస్ట్ ఐరన్ కంటే పది రెట్లు, సహజ గ్రానైట్ కంటే మూడు రెట్లు, మరియు స్టీల్తో తయారు చేసిన నిర్మాణం కంటే ముప్పై రెట్లు మెరుగైన అంతర్గత డ్యాంపింగ్ ఫ్యాక్టర్ను కలిగి ఉంటుంది. ఇది శీతలీకరణ ద్రవాల వల్ల ప్రభావితం కాదు, అద్భుతమైన దీర్ఘకాలిక స్థిరత్వం, మెరుగైన ఉష్ణ స్థిరత్వం, అధిక టార్షనల్ మరియు డైనమిక్ స్టిఫ్నెస్, అద్భుతమైన శబ్ద శోషణ, మరియు అతి తక్కువ అంతర్గత ఒత్తిడులను కలిగి ఉంటుంది.
ప్రతికూలతలలో సన్నని భాగాలలో (1 అంగుళం (25 మిమీ) కంటే తక్కువ) తక్కువ బలం, తక్కువ తన్యత బలం మరియు తక్కువ షాక్ నిరోధకత ఉన్నాయి.
ఖనిజ కాస్టింగ్ ఫ్రేమ్లకు పరిచయం
ఖనిజ-పోత అనేది అత్యంత సమర్థవంతమైన, ఆధునిక నిర్మాణ సామగ్రిలో ఒకటి. ఖనిజ పోతను ఉపయోగించడంలో ఖచ్చితత్వ యంత్రాల తయారీదారులు మార్గదర్శకులలో ఉన్నారు. నేడు, CNC మిల్లింగ్ యంత్రాలు, డ్రిల్ ప్రెస్లు, గ్రైండర్లు మరియు ఎలక్ట్రిక్ డిశ్చార్జ్ యంత్రాల విషయంలో దీని ఉపయోగం పెరుగుతోంది, మరియు దీని ప్రయోజనాలు అధిక వేగ యంత్రాలకే పరిమితం కాలేదు.
ఎపాక్సీ గ్రానైట్ మెటీరియల్ అని కూడా పిలువబడే మినరల్ కాస్టింగ్, కంకర, క్వార్ట్జ్ ఇసుక, హిమానీనదపు పొడి వంటి ఖనిజ పూరకాలు మరియు బైండర్లతో కూడి ఉంటుంది. ఈ పదార్థాన్ని ఖచ్చితమైన నిర్దేశాల ప్రకారం కలిపి, చల్లగా ఉన్నప్పుడే అచ్చులలో పోస్తారు. విజయానికి పటిష్టమైన పునాదే ఆధారం!
అత్యాధునిక యంత్ర పరికరాలు మరింత వేగంగా పనిచేయాలి మరియు మునుపెన్నడూ లేనంత ఖచ్చితత్వాన్ని అందించాలి. అయితే, అధిక ప్రయాణ వేగాలు మరియు భారీ-డ్యూటీ మెషీనింగ్ యంత్ర ఫ్రేమ్లో అవాంఛిత కంపనాలను ఉత్పత్తి చేస్తాయి. ఈ కంపనాలు భాగం యొక్క ఉపరితలంపై ప్రతికూల ప్రభావాలను చూపుతాయి మరియు అవి పరికరం యొక్క జీవితకాలాన్ని తగ్గిస్తాయి. మినరల్-కాస్టింగ్ ఫ్రేమ్లు కంపనాలను త్వరగా తగ్గిస్తాయి – కాస్ట్-ఐరన్ ఫ్రేమ్ల కంటే సుమారు 6 రెట్లు మరియు స్టీల్ ఫ్రేమ్ల కంటే 10 రెట్లు వేగంగా.
మిల్లింగ్ మెషీన్లు మరియు గ్రైండర్ వంటి, మినరల్ కాస్టింగ్ బెడ్లు కలిగిన యంత్ర పరికరాలు గణనీయంగా ఎక్కువ కచ్చితత్వాన్ని కలిగి ఉంటాయి మరియు మెరుగైన ఉపరితల నాణ్యతను సాధిస్తాయి. దీనికి అదనంగా, పరికరాల అరుగుదల గణనీయంగా తగ్గి, వాటి సేవా జీవితకాలం పెరుగుతుంది.
మిశ్రమ ఖనిజ (ఎపాక్సీ గ్రానైట్) కాస్టింగ్ ఫ్రేమ్ అనేక ప్రయోజనాలను అందిస్తుంది:
- ఆకృతి మరియు బలం: మినరల్ కాస్టింగ్ ప్రక్రియ భాగాల ఆకృతి విషయంలో అసాధారణమైన స్వేచ్ఛను అందిస్తుంది. పదార్థం మరియు ప్రక్రియ యొక్క నిర్దిష్ట లక్షణాల ఫలితంగా సాపేక్షంగా అధిక బలం మరియు గణనీయంగా తక్కువ బరువు ఉంటాయి.
- మౌలిక సదుపాయాల ఏకీకరణ: మినరల్ కాస్టింగ్ ప్రక్రియ, అసలు కాస్టింగ్ ప్రక్రియ సమయంలోనే నిర్మాణాన్ని మరియు గైడ్వేలు, థ్రెడెడ్ ఇన్సర్ట్లు మరియు సర్వీసుల కోసం కనెక్షన్ల వంటి అదనపు భాగాలను సులభంగా ఏకీకృతం చేయడానికి వీలు కల్పిస్తుంది.
- సంక్లిష్ట యంత్ర నిర్మాణాల తయారీ: సాంప్రదాయ పద్ధతులతో అసాధ్యమైనది మినరల్ కాస్టింగ్ ద్వారా సాధ్యమవుతుంది: బంధిత కీళ్ల సహాయంతో అనేక అనుఘటక భాగాలను సమీకరించి సంక్లిష్ట నిర్మాణాలను ఏర్పరచవచ్చు.
- పొదుపైన కొలతల కచ్చితత్వం: చాలా సందర్భాలలో ఖనిజ అచ్చు భాగాలను తుది కొలతలకు అనుగుణంగానే పోత పోస్తారు, ఎందుకంటే గట్టిపడే ప్రక్రియలో ఆచరణాత్మకంగా ఎటువంటి సంకోచం జరగదు. దీనితో, తదుపరి ఖరీదైన తుది మెరుగుపెట్టే ప్రక్రియలను తొలగించవచ్చు.
- ఖచ్చితత్వం: తదుపరి గ్రైండింగ్, ఫార్మింగ్ లేదా మిల్లింగ్ ప్రక్రియల ద్వారా అత్యంత ఖచ్చితమైన రిఫరెన్స్ లేదా సపోర్టింగ్ ఉపరితలాలు సాధించబడతాయి. దీని ఫలితంగా, అనేక యంత్ర భావనలను సుందరంగా మరియు సమర్థవంతంగా అమలు చేయవచ్చు.
- మంచి ఉష్ణ స్థిరత్వం: లోహ పదార్థాలతో పోలిస్తే ఖనిజ కాస్టింగ్ యొక్క ఉష్ణ వాహకత గణనీయంగా తక్కువగా ఉండటం వల్ల, అది ఉష్ణోగ్రత మార్పులకు చాలా నెమ్మదిగా ప్రతిస్పందిస్తుంది. ఈ కారణంగా, స్వల్పకాలిక ఉష్ణోగ్రత మార్పులు మెషిన్ టూల్ యొక్క కొలతల కచ్చితత్వంపై చాలా తక్కువ ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. మెషిన్ బెడ్ యొక్క మెరుగైన ఉష్ణ స్థిరత్వం అంటే, మెషిన్ యొక్క మొత్తం జ్యామితి మెరుగ్గా నిర్వహించబడుతుందని మరియు దాని ఫలితంగా, జ్యామితీయ లోపాలు కనిష్ఠ స్థాయికి తగ్గుతాయని అర్థం.
- తుప్పు పట్టదు: మినరల్-కాస్ట్ భాగాలు నూనెలు, కూలెంట్లు మరియు ఇతర తీవ్రమైన ద్రవాలను తట్టుకుంటాయి.
- సుదీర్ఘమైన టూల్ సేవా జీవితాల కోసం అధిక కంపన నిరోధకత: మా మినరల్ కాస్టింగ్, స్టీల్ లేదా కాస్ట్ ఐరన్ కంటే 10 రెట్ల వరకు మెరుగైన కంపన నిరోధక విలువలను సాధిస్తుంది. ఈ లక్షణాల కారణంగా, యంత్ర నిర్మాణానికి అత్యంత అధిక డైనమిక్ స్థిరత్వం లభిస్తుంది. మెషిన్ టూల్ తయారీదారులకు మరియు వినియోగదారులకు దీని వలన కలిగే ప్రయోజనాలు స్పష్టంగా ఉన్నాయి: మెషిన్ చేయబడిన లేదా గ్రైండ్ చేయబడిన భాగాల ఉపరితల నాణ్యత మెరుగ్గా ఉండటం మరియు టూల్ జీవితకాలం పెరగడం వలన టూలింగ్ ఖర్చులు తగ్గడం.
- పర్యావరణం: తయారీ సమయంలో పర్యావరణ ప్రభావం తగ్గుతుంది.
మినరల్ కాస్టింగ్ ఫ్రేమ్ వర్సెస్ కాస్ట్ ఐరన్ ఫ్రేమ్
గతంలో ఉపయోగించిన కాస్ట్ ఐరన్ ఫ్రేమ్తో పోలిస్తే మా కొత్త మినరల్ కాస్టింగ్ వల్ల కలిగే ప్రయోజనాలను కింద చూడండి:
| ఖనిజ కాస్టింగ్ (ఎపాక్సీ గ్రానైట్) | కాస్ట్ ఐరన్ | |
| డ్యాంపింగ్ | అధిక | తక్కువ |
| ఉష్ణ పనితీరు | తక్కువ ఉష్ణ వాహకత మరియు అధిక స్పెసిఫికేషన్. వేడి సామర్థ్యం | అధిక ఉష్ణ వాహకత మరియు తక్కువ స్పెసిఫికేషన్ ఉష్ణ సామర్థ్యం |
| పొందుపరిచిన భాగాలు | అపరిమితమైన డిజైన్ మరియు ఒకే ముక్క అచ్చు మరియు అంతరాయం లేని కనెక్షన్ | యంత్రణ అవసరం |
| తుప్పు నిరోధకత | అదనపు ఎత్తు | తక్కువ |
| పర్యావరణ స్నేహపూర్వకత | తక్కువ శక్తి వినియోగం | అధిక శక్తి వినియోగం |
ముగింపు
మా CNC మెషిన్ ఫ్రేమ్ నిర్మాణాలకు మినరల్ కాస్టింగ్ చాలా అనువైనది. ఇది స్పష్టమైన సాంకేతిక, ఆర్థిక మరియు పర్యావరణ ప్రయోజనాలను అందిస్తుంది. మినరల్ కాస్టింగ్ టెక్నాలజీ అద్భుతమైన కంపన నిరోధకతను, అధిక రసాయన నిరోధకతను మరియు గణనీయమైన ఉష్ణ ప్రయోజనాలను (ఉక్కుతో సమానమైన ఉష్ణ వ్యాకోచం) అందిస్తుంది. కనెక్షన్ ఎలిమెంట్స్, కేబుల్స్, సెన్సార్ మరియు కొలత వ్యవస్థలు అన్నింటినీ అసెంబ్లీలోకి పోయవచ్చు.
మినరల్ కాస్టింగ్ గ్రానైట్ బెడ్ మెషీనింగ్ సెంటర్ వల్ల కలిగే ప్రయోజనాలు ఏమిటి?
ఖనిజ కాస్టింగ్లు (మానవ నిర్మిత గ్రానైట్ లేదా రెసిన్ కాంక్రీట్) 30 సంవత్సరాలకు పైగా మెషిన్ టూల్ పరిశ్రమలో నిర్మాణ సామగ్రిగా విస్తృతంగా ఆమోదం పొందాయి.
గణాంకాల ప్రకారం, యూరప్లో ప్రతి 10 యంత్ర పరికరాలలో ఒకటి మినరల్ కాస్టింగ్లను బెడ్గా ఉపయోగిస్తుంది. అయితే, అనుచితమైన అనుభవం, అసంపూర్ణమైన లేదా తప్పుడు సమాచారం వాడకం మినరల్ కాస్టింగ్లపై అనుమానానికి మరియు పక్షపాతానికి దారితీయవచ్చు. అందువల్ల, కొత్త పరికరాలను తయారుచేసేటప్పుడు, మినరల్ కాస్టింగ్ల యొక్క ప్రయోజనాలు మరియు అప్రయోజనాలను విశ్లేషించి, వాటిని ఇతర పదార్థాలతో పోల్చడం అవసరం.
నిర్మాణ యంత్రాల ఆధారాన్ని సాధారణంగా కాస్ట్ ఐరన్, మినరల్ కాస్టింగ్ (పాలిమర్ మరియు/లేదా రియాక్టివ్ రెసిన్ కాంక్రీట్), స్టీల్/వెల్డెడ్ నిర్మాణం (గ్రౌటింగ్/నాన్-గ్రౌటింగ్) మరియు సహజ రాయి (గ్రానైట్ వంటివి)గా విభజిస్తారు. ప్రతి పదార్థానికి దాని స్వంత లక్షణాలు ఉంటాయి, మరియు పరిపూర్ణమైన నిర్మాణ పదార్థం అంటూ ఏదీ లేదు. నిర్దిష్ట నిర్మాణ అవసరాలకు అనుగుణంగా పదార్థం యొక్క ప్రయోజనాలు మరియు అప్రయోజనాలను పరిశీలించడం ద్వారా మాత్రమే ఆదర్శవంతమైన నిర్మాణ పదార్థాన్ని ఎంపిక చేసుకోవచ్చు.
నిర్మాణ సామగ్రి యొక్క రెండు ముఖ్యమైన విధులు—అవి వరుసగా భాగాల జ్యామితి, స్థానం మరియు శక్తి శోషణకు హామీ ఇస్తాయి, అలాగే పనితీరు అవసరాలు (స్టాటిక్, డైనమిక్ మరియు థర్మల్ పనితీరు), సామగ్రి సంస్థాపన కోసం క్రియాత్మక/నిర్మాణాత్మక అవసరాలు (ఖచ్చితత్వం, బరువు, గోడ మందం, గైడ్ రైల్స్ సౌలభ్యం, మీడియా ప్రసరణ వ్యవస్థ, లాజిస్టిక్స్) మరియు వ్యయ అవసరాలు (ధర, పరిమాణం, లభ్యత, సిస్టమ్ లక్షణాలు) లను ముందుకు తెస్తాయి.
I. నిర్మాణ పదార్థాల పనితీరు అవసరాలు
1. స్థిర లక్షణాలు
ఒక ఆధారం యొక్క స్థిర లక్షణాలను కొలవడానికి ప్రమాణం సాధారణంగా అధిక బలం కాకుండా, పదార్థం యొక్క దృఢత్వం—అంటే భారం కింద కనిష్ట విరూపణం. స్థిర స్థితిస్థాపక విరూపణం విషయంలో, ఖనిజ కాస్టింగ్లను హుక్ నియమాన్ని పాటించే ఐసోట్రోపిక్ సజాతీయ పదార్థాలుగా భావించవచ్చు.
ఖనిజ కాస్టింగ్ల సాంద్రత మరియు స్థితిస్థాపక గుణకం వరుసగా కాస్ట్ ఐరన్లో 1/3 వంతు ఉంటాయి. ఖనిజ కాస్టింగ్లు మరియు కాస్ట్ ఐరన్లు ఒకే నిర్దిష్ట దృఢత్వాన్ని కలిగి ఉన్నందున, ఒకే బరువు వద్ద, ఆకారం యొక్క ప్రభావాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోకుండా ఐరన్ కాస్టింగ్లు మరియు మినరల్ కాస్టింగ్ల దృఢత్వం ఒకే విధంగా ఉంటుంది. చాలా సందర్భాలలో, మినరల్ కాస్టింగ్ల డిజైన్ గోడ మందం సాధారణంగా ఐరన్ కాస్టింగ్ల కంటే 3 రెట్లు ఎక్కువగా ఉంటుంది, మరియు ఈ డిజైన్ ఉత్పత్తి లేదా కాస్టింగ్ యొక్క యాంత్రిక లక్షణాల పరంగా ఎటువంటి సమస్యలను కలిగించదు. మినరల్ కాస్టింగ్లు పీడనాన్ని మోసే స్థిరమైన వాతావరణాలలో (ఉదా. పడకలు, ఆధారాలు, స్తంభాలు) పనిచేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటాయి మరియు పలుచని గోడలు గల మరియు/లేదా చిన్న ఫ్రేమ్లుగా (ఉదా. బల్లలు, ప్యాలెట్లు, టూల్ ఛేంజర్లు, క్యారేజీలు, స్పిండిల్ సపోర్ట్లు) అనుకూలంగా ఉండవు. నిర్మాణ భాగాల బరువు సాధారణంగా మినరల్ కాస్టింగ్ తయారీదారుల పరికరాల ద్వారా పరిమితం చేయబడుతుంది, మరియు 15 టన్నుల కంటే ఎక్కువ బరువున్న మినరల్ కాస్టింగ్ ఉత్పత్తులు సాధారణంగా అరుదుగా ఉంటాయి.
2. డైనమిక్ లక్షణాలు
షాఫ్ట్ యొక్క భ్రమణ వేగం మరియు/లేదా త్వరణం ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, యంత్రం యొక్క డైనమిక్ పనితీరు అంత ముఖ్యమైనది. వేగవంతమైన పొజిషనింగ్, వేగవంతమైన టూల్ రీప్లేస్మెంట్ మరియు హై-స్పీడ్ ఫీడ్ అనేవి యంత్ర నిర్మాణ భాగాల యొక్క మెకానికల్ రెసొనెన్స్ మరియు డైనమిక్ ఎక్సైటేషన్ను నిరంతరం బలపరుస్తాయి. కాంపోనెంట్ యొక్క డైమెన్షనల్ డిజైన్తో పాటు, ఆ కాంపోనెంట్ యొక్క డిఫ్లెక్షన్, మాస్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ మరియు డైనమిక్ స్టిఫ్నెస్ అనేవి మెటీరియల్ యొక్క డాంపింగ్ లక్షణాల వల్ల బాగా ప్రభావితమవుతాయి.
ఖనిజ కాస్టింగ్ల వాడకం ఈ సమస్యలకు మంచి పరిష్కారాన్ని అందిస్తుంది. ఇది సాంప్రదాయ కాస్ట్ ఐరన్ కంటే 10 రెట్లు మెరుగ్గా కంపనాలను గ్రహిస్తుంది కాబట్టి, కంపన పరిమాణాన్ని మరియు సహజ పౌనఃపున్యాన్ని గణనీయంగా తగ్గించగలదు.
మెషీనింగ్ వంటి యంత్ర తయారీ కార్యకలాపాలలో, ఇది అధిక ఖచ్చితత్వాన్ని, మెరుగైన ఉపరితల నాణ్యతను మరియు ఎక్కువ టూల్ జీవితకాలాన్ని తీసుకురాగలదు. అదే సమయంలో, పెద్ద ఇంజన్లు మరియు సెంట్రిఫ్యూజ్ల కోసం వివిధ పదార్థాలతో చేసిన బేస్లు, ట్రాన్స్మిషన్ కాస్టింగ్లు మరియు యాక్సెసరీలను పోల్చి, ధృవీకరించడం ద్వారా, శబ్ద ప్రభావం విషయంలో కూడా మినరల్ కాస్టింగ్లు మంచి పనితీరును కనబరిచాయి. ప్రభావ ధ్వని విశ్లేషణ ప్రకారం, మినరల్ కాస్టింగ్ ధ్వని పీడన స్థాయిలో స్థానికంగా 20% తగ్గింపును సాధించగలదు.
3. ఉష్ణ లక్షణాలు
మెషిన్ టూల్ విచలనాలలో సుమారు 80% ఉష్ణ ప్రభావాల వల్ల సంభవిస్తాయని నిపుణులు అంచనా వేస్తున్నారు. అంతర్గత లేదా బాహ్య ఉష్ణ వనరులు, ప్రీహీటింగ్, వర్క్పీస్లను మార్చడం వంటి ప్రక్రియ అంతరాయాలు అన్నీ ఉష్ణ వైకల్యానికి కారణమవుతాయి. ఉత్తమమైన మెటీరియల్ను ఎంచుకోవాలంటే, మెటీరియల్ అవసరాలను స్పష్టం చేసుకోవడం అవసరం. అధిక విశిష్ట ఉష్ణం మరియు తక్కువ ఉష్ణ వాహకత కారణంగా, మినరల్ కాస్టింగ్లు తాత్కాలిక ఉష్ణోగ్రత ప్రభావాలకు (వర్క్పీస్లను మార్చడం వంటివి) మరియు పరిసర ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులకు మంచి ఉష్ణ జడత్వాన్ని కలిగి ఉంటాయి. మెటల్ బెడ్ లాగా వేగంగా ప్రీహీటింగ్ అవసరమైనప్పుడు లేదా బెడ్ ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించడం సాధ్యం కానప్పుడు, ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించడానికి హీటింగ్ లేదా కూలింగ్ పరికరాలను నేరుగా మినరల్ కాస్టింగ్లోనే అమర్చవచ్చు. ఈ రకమైన ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ పరికరాన్ని ఉపయోగించడం ద్వారా ఉష్ణోగ్రత ప్రభావం వల్ల కలిగే వైకల్యాన్ని తగ్గించవచ్చు, ఇది సరసమైన ధరలో కచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడంలో సహాయపడుతుంది.
II. క్రియాత్మక మరియు నిర్మాణ అవసరాలు
సమగ్రత అనేది ఖనిజ కాస్టింగ్లను ఇతర పదార్థాల నుండి వేరుచేసే ఒక విశిష్ట లక్షణం. ఖనిజ కాస్టింగ్ల గరిష్ట కాస్టింగ్ ఉష్ణోగ్రత 45°C, మరియు అధిక-ఖచ్చితత్వపు అచ్చులు మరియు టూలింగ్తో కలిసి, భాగాలు మరియు ఖనిజ కాస్టింగ్లను ఏకకాలంలో పోత పోయవచ్చు.
ఖనిజ కాస్టింగ్ బ్లాంక్లపై అధునాతన రీ-కాస్టింగ్ పద్ధతులను కూడా ఉపయోగించవచ్చు, దీని ఫలితంగా మెషీనింగ్ అవసరం లేని కచ్చితమైన మౌంటింగ్ మరియు రైల్ ఉపరితలాలు ఏర్పడతాయి. ఇతర బేస్ మెటీరియల్స్లాగే, ఖనిజ కాస్టింగ్లు కూడా నిర్దిష్ట నిర్మాణ రూపకల్పన నియమాలకు లోబడి ఉంటాయి. గోడ మందం, బరువు మోసే ఉపకరణాలు, రిబ్ ఇన్సర్ట్లు, లోడింగ్ మరియు అన్లోడింగ్ పద్ధతులు అన్నీ ఇతర మెటీరియల్స్కు కొంత మేరకు భిన్నంగా ఉంటాయి మరియు డిజైన్ సమయంలో వీటిని ముందుగానే పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.
III. ఖర్చు అవసరాలు
సాంకేతిక దృక్కోణం నుండి పరిగణించడం ముఖ్యమైనప్పటికీ, వ్యయ-సామర్థ్యం దాని ప్రాముఖ్యతను అంతకంతకూ ప్రదర్శిస్తోంది. మినరల్ కాస్టింగ్లను ఉపయోగించడం వల్ల ఇంజనీర్లు గణనీయమైన ఉత్పత్తి మరియు నిర్వహణ ఖర్చులను ఆదా చేసుకోవచ్చు. మెషీనింగ్ ఖర్చులు, కాస్టింగ్, తుది అసెంబ్లీ మరియు పెరుగుతున్న లాజిస్టిక్స్ ఖర్చులు (గిడ్డంగులు మరియు రవాణా) ఆదా చేయడంతో పాటు, ఇవన్నీ తదనుగుణంగా తగ్గుతాయి. మినరల్ కాస్టింగ్ల ఉన్నత-స్థాయి పనితీరును పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, దానిని ఒక పూర్తి ప్రాజెక్ట్గా చూడాలి. వాస్తవానికి, బేస్ ఇన్స్టాల్ చేయబడినప్పుడు లేదా ముందుగా ఇన్స్టాల్ చేయబడినప్పుడు ధరల పోలిక చేయడం మరింత సమంజసంగా ఉంటుంది. సాపేక్షంగా అధిక ప్రారంభ వ్యయం అనేది మినరల్ కాస్టింగ్ అచ్చుల మరియు టూలింగ్ ఖర్చు, కానీ ఈ ఖర్చును దీర్ఘకాలిక ఉపయోగంలో (ఒక్కో స్టీల్ అచ్చుకు 500-1000 ముక్కలు) భర్తీ చేయవచ్చు మరియు వార్షిక వినియోగం సుమారు 10-15 ముక్కలు ఉంటుంది.
IV. వినియోగ పరిధి
నిర్మాణ సామగ్రిగా, ఖనిజ కాస్టింగ్లు సాంప్రదాయ నిర్మాణ సామగ్రి స్థానాన్ని నిరంతరం భర్తీ చేస్తున్నాయి, మరియు దీని వేగవంతమైన అభివృద్ధికి కీలకం ఖనిజ కాస్టింగ్, అచ్చులు మరియు స్థిరమైన బంధన నిర్మాణాలు. ప్రస్తుతం, గ్రైండింగ్ యంత్రాలు మరియు హై-స్పీడ్ మెషీనింగ్ వంటి అనేక మెషిన్ టూల్ రంగాలలో ఖనిజ కాస్టింగ్లను విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తున్నారు. మెషిన్ బెడ్ల కోసం ఖనిజ కాస్టింగ్లను ఉపయోగించడంలో గ్రైండింగ్ యంత్రాల తయారీదారులు మెషిన్ టూల్ రంగంలో మార్గదర్శకులుగా ఉన్నారు. ఉదాహరణకు, ABA z&b, బాహ్మ్లర్, జంగ్, మైక్రోసా, షాడ్ట్, స్టూడ్ మొదలైన ప్రపంచ ప్రఖ్యాత కంపెనీలు గ్రైండింగ్ ప్రక్రియలో అధిక కచ్చితత్వం మరియు అద్భుతమైన ఉపరితల నాణ్యతను సాధించడానికి ఖనిజ కాస్టింగ్ల యొక్క డ్యాంపింగ్, థర్మల్ ఇనర్షియా మరియు సమగ్రత నుండి ఎల్లప్పుడూ ప్రయోజనం పొందాయి.
నిరంతరం పెరుగుతున్న డైనమిక్ లోడ్ల కారణంగా, టూల్ గ్రైండర్ల రంగంలో ప్రపంచంలోని అగ్రగామి కంపెనీలు కూడా మినరల్ కాస్టింగ్లకు ఎక్కువగా ప్రాధాన్యత ఇస్తున్నాయి. మినరల్ కాస్టింగ్ బెడ్ అద్భుతమైన దృఢత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు లీనియర్ మోటార్ యొక్క త్వరణం వల్ల కలిగే బలాన్ని సమర్థవంతంగా తొలగించగలదు. అదే సమయంలో, మంచి కంపన శోషణ పనితీరు మరియు లీనియర్ మోటార్ యొక్క ఈ అద్భుతమైన కలయిక, వర్క్పీస్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను మరియు గ్రైండింగ్ వీల్ యొక్క సేవా జీవితాన్ని గణనీయంగా మెరుగుపరుస్తుంది.
ఒకే భాగం విషయానికొస్తే, 10000 మిమీ పొడవు లోపు మాకు సులభం.
కనీస గోడ మందం ఎంత?
సాధారణంగా, యంత్రం యొక్క బేస్ యొక్క కనీస సెక్షన్ మందం కనీసం 60 మిమీ ఉండాలి. సన్నని సెక్షన్లను (ఉదా. 10 మిమీ మందం) సూక్ష్మ కంకర పరిమాణాలు మరియు ఫార్ములేషన్లతో పోత పోయవచ్చు.
పోత పోసిన తర్వాత సంకోచ రేటు ప్రతి 1000mm కు సుమారు 0.1-0.3mm ఉంటుంది. మరింత కచ్చితమైన మినరల్ కాస్టింగ్ యాంత్రిక భాగాలు అవసరమైనప్పుడు, సెకండరీ CNC గ్రైండింగ్, హ్యాండ్ లాపింగ్ లేదా ఇతర మెషీనింగ్ ప్రక్రియల ద్వారా టాలరెన్స్లను సాధించవచ్చు.
మా ఖనిజ కాస్టింగ్ మెటీరియల్గా సహజమైన జినాన్ బ్లాక్ గ్రానైట్ను ఎంచుకుంటున్నాము. చాలా కంపెనీలు భవన నిర్మాణంలో సాధారణ సహజ గ్రానైట్ లేదా సాధారణ రాయిని మాత్రమే ఎంచుకుంటాయి.
· ముడి పదార్థాలు: అధిక బలం, అధిక దృఢత్వం మరియు అధిక అరుగుదల నిరోధకతకు ప్రపంచ ప్రసిద్ధి చెందిన ప్రత్యేకమైన జినాన్ బ్లాక్ గ్రానైట్ ('జినాన్ కింగ్' గ్రానైట్ అని కూడా పిలుస్తారు) కణాలను అగ్రిగేట్గా ఉపయోగిస్తారు;
· ఫార్ములా: ప్రత్యేకమైన రీన్ఫోర్స్డ్ ఎపాక్సీ రెసిన్లు మరియు సంకలితాలతో, ఉత్తమమైన సమగ్ర పనితీరును నిర్ధారించడానికి వివిధ ఫార్ములేషన్లను ఉపయోగించే విభిన్న భాగాలు;
· యాంత్రిక లక్షణాలు: కంపన శోషణ కాస్ట్ ఐరన్ కంటే సుమారు 10 రెట్లు ఎక్కువ, మంచి స్టాటిక్ మరియు డైనమిక్ లక్షణాలు;
· భౌతిక లక్షణాలు: సాంద్రత కాస్ట్ ఐరన్లో 1/3 వంతు ఉంటుంది, లోహాల కంటే అధిక ఉష్ణ నిరోధక లక్షణాలు, తేమను పీల్చుకోదు, మంచి ఉష్ణ స్థిరత్వం;
· రసాయన లక్షణాలు: లోహాల కంటే అధిక తుప్పు నిరోధకత, పర్యావరణ అనుకూలమైనది;
· పరిమాణ ఖచ్చితత్వం: కాస్టింగ్ తర్వాత రేఖీయ సంకోచం సుమారు 0.1-0.3㎜/m, అన్ని తలాలలో అత్యంత అధిక ఆకారం మరియు కౌంటర్ ఖచ్చితత్వం;
· నిర్మాణ సమగ్రత: చాలా సంక్లిష్టమైన నిర్మాణాన్ని పోత పోయవచ్చు, అయితే సహజ గ్రానైట్ను ఉపయోగించినప్పుడు సాధారణంగా సమీకరించడం, అతుకులు వేయడం మరియు బంధించడం అవసరం;
· నెమ్మదైన ఉష్ణ ప్రతిచర్య: స్వల్పకాలిక ఉష్ణోగ్రత మార్పులకు చాలా నెమ్మదిగా మరియు చాలా తక్కువగా ప్రతిస్పందిస్తుంది;
· నిర్మాణంలో అమర్చే ఇన్సర్ట్లు: ఫాస్టనర్లు, పైపులు, కేబుళ్లు మరియు చాంబర్లను నిర్మాణంలో అమర్చవచ్చు, ఇన్సర్ట్ల తయారీకి ఉపయోగించే పదార్థాలలో లోహం, రాయి, సిరామిక్ మరియు ప్లాస్టిక్ మొదలైనవి ఉంటాయి.