గ్రానైట్ అనేది ఒక రకమైన అగ్నిశిల. దీనిని దాని అత్యంత బలం, సాంద్రత, మన్నిక మరియు తుప్పు నిరోధకత కోసం తవ్వి తీస్తారు. కానీ గ్రానైట్ చాలా బహుముఖమైనది కూడా – ఇది కేవలం చతురస్రాలు మరియు దీర్ఘచతురస్రాల కోసం మాత్రమే కాదు! నిజానికి, మేము అన్ని రకాల ఆకారాలు, కోణాలు మరియు వంపులలో రూపొందించబడిన గ్రానైట్ భాగాలతో క్రమం తప్పకుండా, అద్భుతమైన ఫలితాలతో, విశ్వాసంతో పనిచేస్తాము.
మా అత్యాధునిక ప్రాసెసింగ్ ద్వారా, కోసిన ఉపరితలాలు అసాధారణంగా చదునుగా ఉంటాయి. ఈ లక్షణాల వల్ల, కస్టమ్-సైజ్ మరియు కస్టమ్-డిజైన్ మెషిన్ బేస్‌లు మరియు మెట్రాలజీ కాంపోనెంట్‌లను తయారు చేయడానికి గ్రానైట్ ఒక ఆదర్శవంతమైన మెటీరియల్‌గా నిలుస్తుంది. గ్రానైట్:
■ యంత్రాలతో తయారుచేయదగినది
■ కత్తిరించి, పూర్తి చేసినప్పుడు ఖచ్చితంగా చదునుగా ఉంటుంది
■ తుప్పు నిరోధకత
■ మన్నికైన
■ దీర్ఘకాలం ఉండే
గ్రానైట్ భాగాలను శుభ్రపరచడం కూడా సులభం. ప్రత్యేకమైన డిజైన్లను రూపొందించేటప్పుడు, దాని శ్రేష్ఠమైన ప్రయోజనాల కోసం గ్రానైట్‌ను ఎంచుకోవాలని నిర్ధారించుకోండి.

ప్రమాణాలు / అధిక అరుగుదల అనువర్తనాలు
మా ప్రామాణిక సర్ఫేస్ ప్లేట్ ఉత్పత్తుల కోసం ZHHIMG ఉపయోగించే గ్రానైట్‌లో అధిక క్వార్ట్జ్ ఉంటుంది, ఇది అరుగుదల మరియు నష్టానికి అధిక నిరోధకతను అందిస్తుంది. మా సుపీరియర్ బ్లాక్ రంగులు తక్కువ నీటి శోషణ రేట్లను కలిగి ఉంటాయి, దీనివల్ల ప్లేట్లపై ఉంచినప్పుడు మీ ప్రెసిషన్ గేజ్‌లు తుప్పు పట్టే అవకాశం తగ్గుతుంది. ZHHIMG అందించే గ్రానైట్ రంగుల వల్ల కాంతి ప్రతిబింబం తక్కువగా ఉంటుంది, అంటే ప్లేట్లను ఉపయోగించే వ్యక్తులకు కంటి ఒత్తిడి తక్కువగా ఉంటుంది. ఈ అంశాన్ని కనిష్టంగా ఉంచే ప్రయత్నంలో, ఉష్ణ వ్యాకోచాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకుని మేము మా గ్రానైట్ రకాలను ఎంచుకున్నాము.

కస్టమ్ అప్లికేషన్లు
మీ అప్లికేషన్‌కు ప్రత్యేక ఆకారాలు, థ్రెడ్ ఇన్సర్ట్‌లు, స్లాట్‌లు లేదా ఇతర మెషీనింగ్‌తో కూడిన ప్లేట్ అవసరమైనప్పుడు, మీరు బ్లాక్ జినాన్ బ్లాక్ వంటి మెటీరియల్‌ను ఎంచుకోవాలి. ఈ సహజ మెటీరియల్ ఉన్నతమైన దృఢత్వాన్ని, అద్భుతమైన కంపన నివారణను మరియు మెరుగైన మెషీనింగ్ సౌలభ్యాన్ని అందిస్తుంది.

కేవలం రంగు మాత్రమే రాయి యొక్క భౌతిక లక్షణాలకు సూచిక కాదని గమనించడం ముఖ్యం. సాధారణంగా, గ్రానైట్ రంగు అనేది ఖనిజాల ఉనికి లేదా లేకపోవడంపై నేరుగా ఆధారపడి ఉంటుంది, అయితే మంచి సర్ఫేస్ ప్లేట్ మెటీరియల్‌గా ఉపయోగపడే లక్షణాలతో దీనికి ఎలాంటి సంబంధం ఉండకపోవచ్చు. సర్ఫేస్ ప్లేట్‌లకు అద్భుతంగా పనిచేసే గులాబీ, బూడిద, మరియు నలుపు రంగు గ్రానైట్‌లు ఉన్నాయి, అలాగే ఖచ్చితమైన అనువర్తనాలకు పూర్తిగా పనికిరాని నలుపు, బూడిద, మరియు గులాబీ రంగు గ్రానైట్‌లు కూడా ఉన్నాయి. సర్ఫేస్ ప్లేట్ మెటీరియల్‌గా గ్రానైట్ వాడకానికి సంబంధించిన కీలక లక్షణాలకు రంగుతో ఎలాంటి సంబంధం లేదు, మరియు అవి ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
■ దృఢత్వం (భారం కింద వంగడం - స్థితిస్థాపక గుణకం ద్వారా సూచించబడుతుంది)
■ కాఠిన్యం
■ సాంద్రత
■ అరుగుదల నిరోధకత
■ స్థిరత్వం
■ సచ్ఛిద్రత

మేము అనేక గ్రానైట్ పదార్థాలను పరీక్షించి, వాటిని పోల్చి చూశాము. చివరికి మాకు లభించిన ఫలితం ఏమిటంటే, మాకు తెలిసినంతలో జినాన్ బ్లాక్ గ్రానైట్ అత్యుత్తమమైనది. ఇండియన్ బ్లాక్ గ్రానైట్ మరియు సౌత్ ఆఫ్రికన్ గ్రానైట్ జినాన్ బ్లాక్ గ్రానైట్‌ను పోలి ఉంటాయి, కానీ వాటి భౌతిక లక్షణాలు జినాన్ బ్లాక్ గ్రానైట్ కంటే తక్కువగా ఉన్నాయి. ZHHIMG ప్రపంచంలో మరిన్ని గ్రానైట్ పదార్థాల కోసం అన్వేషిస్తూ, వాటి భౌతిక లక్షణాలను పోల్చి చూస్తూనే ఉంటుంది.

మీ ప్రాజెక్ట్‌కు సరైన గ్రానైట్ గురించి మరింత చర్చించడానికి, దయచేసి మమ్మల్ని సంప్రదించండి.info@zhhimg.com.

వివిధ తయారీదారులు వివిధ ప్రమాణాలను ఉపయోగిస్తారు. ప్రపంచంలో అనేక ప్రమాణాలు ఉన్నాయి.
వారి స్పెసిఫికేషన్లకు ఆధారంగా DIN స్టాండర్డ్, ASME B89.3.7-2013 లేదా ఫెడరల్ స్పెసిఫికేషన్ GGG-P-463c (గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్స్) మొదలైనవాటిని తీసుకుంటారు.

మరియు మేము మీ అవసరాలకు అనుగుణంగా గ్రానైట్ ఖచ్చితమైన తనిఖీ ప్లేట్‌ను తయారు చేయగలము. మరిన్ని ప్రమాణాల గురించి మరింత సమాచారం తెలుసుకోవాలనుకుంటే, మమ్మల్ని సంప్రదించడానికి స్వాగతం.

ఉపరితలంపై ఉన్న అన్ని బిందువులు ఆధార తలం మరియు పైకప్పు తలం అనే రెండు సమాంతర తలాల మధ్య ఉండటాన్ని సమతలంగా పరిగణించవచ్చు. ఆ తలాల మధ్య దూరాన్ని కొలవడమే ఉపరితలం యొక్క మొత్తం సమతలం. ఈ సమతలం కొలత సాధారణంగా ఒక సహన పరిమితిని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఒక గ్రేడ్ హోదాను కూడా కలిగి ఉండవచ్చు.

ఉదాహరణకు, మూడు ప్రామాణిక గ్రేడ్‌ల కోసం సమతలత సహన పరిమితులు ఫెడరల్ స్పెసిఫికేషన్‌లో ఈ క్రింది సూత్రం ద్వారా నిర్వచించబడ్డాయి:
■ ప్రయోగశాల గ్రేడ్ AA = (40 + కర్ణం వర్గం/25) x .000001" (ఏకపక్ష)
■ తనిఖీ గ్రేడ్ A = ప్రయోగశాల గ్రేడ్ AA x 2
■ టూల్ రూమ్ గ్రేడ్ బి = లాబొరేటరీ గ్రేడ్ ఎఎ x 4.

ప్రామాణిక పరిమాణపు సర్ఫేస్ ప్లేట్‌ల కోసం, ఈ స్పెసిఫికేషన్ యొక్క అవసరాలను మించిన ఫ్లాట్‌నెస్ టాలరెన్స్‌లకు మేము హామీ ఇస్తాము. ఫ్లాట్‌నెస్‌తో పాటు, ASME B89.3.7-2013 & ఫెడరల్ స్పెసిఫికేషన్ GGG-P-463c ఈ క్రింది అంశాలను కూడా ప్రస్తావిస్తాయి: పునరావృత కొలత కచ్చితత్వం, సర్ఫేస్ ప్లేట్ గ్రానైట్‌ల మెటీరియల్ లక్షణాలు, సర్ఫేస్ ఫినిష్, సపోర్ట్ పాయింట్ లొకేషన్, స్టిఫ్‌నెస్, ఆమోదయోగ్యమైన తనిఖీ పద్ధతులు, థ్రెడెడ్ ఇన్సర్ట్‌ల ఇన్‌స్టాలేషన్, మొదలైనవి.

ZHHIMG గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్లు మరియు గ్రానైట్ ఇన్‌స్పెక్షన్ ప్లేట్లు ఈ స్పెసిఫికేషన్‌లో నిర్దేశించిన అన్ని అవసరాలను తీరుస్తాయి లేదా మించిపోతాయి. ప్రస్తుతం, గ్రానైట్ యాంగిల్ ప్లేట్లు, ప్యారలల్స్ లేదా మాస్టర్ స్క్వేర్‌ల కోసం నిర్దిష్టమైన స్పెసిఫికేషన్ ఏదీ లేదు.

మరియు మీరు ఇతర ప్రమాణాల సూత్రాలను కనుగొనవచ్చుడౌన్‌లోడ్.

మొదటగా, ప్లేట్‌ను శుభ్రంగా ఉంచుకోవడం ముఖ్యం. గాలిలో ఉండే రాపిడి కలిగించే ధూళి సాధారణంగా ప్లేట్ అరుగుదలకు ప్రధాన కారణం, ఎందుకంటే అది పనిముక్కలలో మరియు గేజ్‌ల స్పర్శ ఉపరితలాలలో ఇరుక్కుపోతుంది. రెండవది, ధూళి మరియు నష్టం నుండి రక్షించడానికి మీ ప్లేట్‌ను కప్పి ఉంచండి. ఉపయోగంలో లేనప్పుడు ప్లేట్‌ను కప్పి ఉంచడం ద్వారా, ఒకే ప్రాంతంపై అధిక భారం పడకుండా ప్లేట్‌ను క్రమానుసారంగా తిప్పడం ద్వారా, మరియు గేజింగ్‌పై ఉండే స్టీల్ కాంటాక్ట్ ప్యాడ్‌లకు బదులుగా కార్బైడ్ ప్యాడ్‌లను వాడటం ద్వారా ప్లేట్ మన్నికను పెంచవచ్చు. అలాగే, ప్లేట్‌పై ఆహారం లేదా శీతల పానీయాలు పెట్టకుండా ఉండండి. చాలా శీతల పానీయాలలో కార్బనిక్ లేదా ఫాస్ఫారిక్ ఆమ్లం ఉంటుందని గమనించండి, ఇది మృదువైన ఖనిజాలను కరిగించి, ఉపరితలంపై చిన్న గుంతలను ఏర్పరుస్తుంది.

ఇది ప్లేట్‌ను ఎలా ఉపయోగిస్తున్నారనే దానిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. వీలైతే, రోజు (లేదా పని షిఫ్ట్) ప్రారంభంలో మరియు ముగింపులో ప్లేట్‌ను శుభ్రం చేయాలని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాము. ఒకవేళ ప్లేట్ మురికిగా మారితే, ముఖ్యంగా నూనె లేదా జిగట ద్రవాలతో, దానిని వెంటనే శుభ్రం చేయాలి.

ప్లేట్‌ను ద్రవంతో లేదా ZHHIMG వాటర్‌లెస్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ క్లీనర్‌తో క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి. శుభ్రపరిచే ద్రావణాల ఎంపిక ముఖ్యం. అసిటోన్, లాకర్ థిన్నర్, ఆల్కహాల్ మొదలైన బాష్పీభవనశీల ద్రావకాలను ఉపయోగిస్తే, ఆవిరైపోవడం వల్ల ఉపరితలం చల్లబడి, వక్రీకరణకు గురవుతుంది. ఈ సందర్భంలో, ప్లేట్‌ను ఉపయోగించే ముందు అది సాధారణ స్థితికి రావడానికి అనుమతించడం అవసరం, లేకపోతే కొలతలలో దోషాలు ఏర్పడతాయి.

ప్లేట్ సాధారణ స్థితికి రావడానికి పట్టే సమయం, ప్లేట్ పరిమాణం మరియు చల్లబరిచే సమయం మీద ఆధారపడి ఉంటుంది. చిన్న ప్లేట్లకు ఒక గంట సరిపోతుంది. పెద్ద ప్లేట్లకు రెండు గంటల సమయం పట్టవచ్చు. నీటి ఆధారిత క్లీనర్‌ను ఉపయోగిస్తే, కొంత బాష్పీభవన శీతలీకరణ కూడా జరుగుతుంది.

ప్లేట్ నీటిని కూడా నిలుపుకుంటుంది, దీనివల్ల దాని ఉపరితలాన్ని తాకే లోహ భాగాలకు తుప్పు పట్టవచ్చు. కొన్ని క్లీనర్లు ఆరిన తర్వాత జిగటగా ఉండే అవశేషాలను కూడా వదిలివేస్తాయి, ఇది గాలిలోని ధూళిని ఆకర్షించి, అరుగుదలను తగ్గించడానికి బదులుగా వాస్తవానికి పెంచుతుంది.

ఇది ప్లేట్ వినియోగం మరియు పరిసరాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. కొత్త ప్లేట్ లేదా ప్రెసిషన్ గ్రానైట్ అనుబంధ పరికరాన్ని కొనుగోలు చేసిన ఒక సంవత్సరంలోపు పూర్తిగా రీకాలిబ్రేషన్ చేయించుకోవాలని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాము. గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్‌ను ఎక్కువగా ఉపయోగించాల్సి వస్తే, ఈ వ్యవధిని ఆరు నెలలకు తగ్గించడం మంచిది. ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్ లేదా అలాంటి పరికరాన్ని ఉపయోగించి, పునరావృత కొలత లోపాల కోసం నెలవారీగా తనిఖీ చేయడం వల్ల, ఏర్పడుతున్న అరుగుదల మచ్చలు కనిపిస్తాయి మరియు దీనికి కేవలం కొన్ని నిమిషాలు మాత్రమే పడుతుంది. మొదటి రీకాలిబ్రేషన్ ఫలితాలు నిర్ధారించబడిన తర్వాత, మీ అంతర్గత నాణ్యతా వ్యవస్థ అనుమతించిన లేదా అవసరమైన విధంగా కాలిబ్రేషన్ వ్యవధిని పొడిగించవచ్చు లేదా తగ్గించవచ్చు.

మీ గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్‌ను తనిఖీ చేయడానికి మరియు క్రమాంకనం చేయడానికి మేము మీకు సేవను అందించగలము.

క్రమాంకనాల మధ్య వ్యత్యాసాలకు అనేక సంభావ్య కారణాలు ఉన్నాయి:

• క్రమాంకనం చేయడానికి ముందు ఉపరితలాన్ని వేడి లేదా చల్లని ద్రావణంతో కడిగారు, మరియు సాధారణ స్థితికి రావడానికి తగినంత సమయం ఇవ్వలేదు.
• ప్లేట్‌కు సరిగా ఆధారం లేదు
• ఉష్ణోగ్రత మార్పు
• డ్రాఫ్ట్‌లు
• ప్లేట్ ఉపరితలంపై ప్రత్యక్ష సూర్యరశ్మి లేదా ఇతర ఉష్ణ వికిరణం పడకుండా చూసుకోండి. పైనున్న లైటింగ్ ఉపరితలాన్ని వేడి చేయకుండా చూసుకోండి.
• శీతాకాలం మరియు వేసవి కాలం మధ్య నిలువు ఉష్ణోగ్రత ప్రవణతలో వైవిధ్యాలు (సాధ్యమైనంత వరకు, క్రమాంకనం చేసే సమయంలో నిలువు ప్రవణత ఉష్ణోగ్రతను తెలుసుకోండి.)
• రవాణా తర్వాత ప్లేట్ సాధారణ స్థితికి రావడానికి తగినంత సమయం ఇవ్వబడలేదు
• తనిఖీ పరికరాలను సరిగ్గా ఉపయోగించకపోవడం లేదా క్రమాంకనం చేయని పరికరాలను ఉపయోగించడం
• అరుగుదల వలన ఉపరితలంపై మార్పు

ప్రెసిషన్ గ్రానైట్‌లో ఎన్ని రకాల రంధ్రాలు ఉంటాయి?

ప్రెసిషన్ గ్రానైట్ కాంపోనెంట్స్‌పై స్లాట్‌లు

అనేక కర్మాగారాలు, తనిఖీ గదులు మరియు ప్రయోగశాలలలో, ఖచ్చితమైన కొలతల కోసం సూక్ష్మ గ్రానైట్ ఉపరితల పలకలను ఆధారంగా చేసుకుంటారు. ప్రతి రేఖీయ కొలత, తుది కొలతలు తీసుకునే ఒక ఖచ్చితమైన ఆధార ఉపరితలంపై ఆధారపడి ఉంటుంది కాబట్టి, యంత్ర పనికి ముందు పని తనిఖీ మరియు అమరిక కోసం ఉపరితల పలకలు ఉత్తమమైన ఆధార తలాన్ని అందిస్తాయి. ఎత్తు కొలతలు తీసుకోవడానికి మరియు ఉపరితలాలను కొలవడానికి కూడా ఇవి ఆదర్శవంతమైన ఆధారాలు. అంతేకాకుండా, వాటి అధిక సమతలం, స్థిరత్వం, మొత్తం నాణ్యత మరియు పనితనం కారణంగా, అధునాతన యాంత్రిక, ఎలక్ట్రానిక్ మరియు ఆప్టికల్ కొలత వ్యవస్థలను అమర్చడానికి ఇవి ఒక మంచి ఎంపికగా నిలుస్తాయి. ఈ కొలత ప్రక్రియలలో దేనికైనా, ఉపరితల పలకలను క్రమాంకనం చేసి ఉంచడం అత్యవసరం.

పునరావృత కొలతలు మరియు సమతలం

ఖచ్చితమైన ఉపరితలాన్ని నిర్ధారించడానికి సమతలం మరియు పునరావృత కొలతలు రెండూ కీలకమైనవి. సమతలాన్ని, ఉపరితలంపై ఉన్న అన్ని బిందువులు ఆధార తలం మరియు పైకప్పు తలం అనే రెండు సమాంతర తలాల మధ్య ఇమిడి ఉండటంగా పరిగణించవచ్చు. ఆ తలాల మధ్య దూరాన్ని కొలవడమే ఉపరితలం యొక్క మొత్తం సమతలం. ఈ సమతలం కొలత సాధారణంగా ఒక సహన పరిమితిని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఒక గ్రేడ్ హోదాను కూడా కలిగి ఉండవచ్చు.

మూడు ప్రామాణిక గ్రేడ్‌ల కోసం సమతలత సహన పరిమితులు ఫెడరల్ స్పెసిఫికేషన్‌లో ఈ క్రింది సూత్రం ద్వారా నిర్వచించబడ్డాయి:

DIN ప్రమాణం, GB ప్రమాణం, ASME ప్రమాణం, JJS ప్రమాణం... వేర్వేరు దేశాలకు వేర్వేరు ప్రమాణాలు...

ప్రమాణం గురించి మరిన్ని వివరాలు.

సమతలంతో పాటు, పునరావృతమయ్యే గుణాన్ని కూడా నిర్ధారించుకోవాలి. పునరావృత కొలత అనేది స్థానిక సమతల ప్రాంతాల కొలత. ఇది ఒక ప్లేట్ ఉపరితలంపై ఎక్కడైనా తీసుకునే కొలత, ఇది పేర్కొన్న సహన పరిధిలో పునరావృతమవుతుంది. మొత్తం సమతలం కంటే స్థానిక ప్రాంత సమతలాన్ని మరింత కఠినమైన సహన పరిధికి నియంత్రించడం, ఉపరితల సమతల ప్రొఫైల్‌లో క్రమమైన మార్పుకు హామీ ఇస్తుంది, తద్వారా స్థానిక లోపాలను తగ్గిస్తుంది.

ఒక సర్ఫేస్ ప్లేట్ సమతలం మరియు పునరావృత కొలత నిర్దేశాలు రెండింటినీ నెరవేరుస్తుందని నిర్ధారించుకోవడానికి, గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ల తయారీదారులు తమ నిర్దేశాలకు ఆధారంగా ఫెడరల్ స్పెసిఫికేషన్ GGG-P-463cని ఉపయోగించాలి. ఈ ప్రమాణం పునరావృత కొలత కచ్చితత్వం, సర్ఫేస్ ప్లేట్ గ్రానైట్ యొక్క పదార్థ లక్షణాలు, ఉపరితల ముగింపు, ఆధార బిందువు స్థానం, దృఢత్వం, ఆమోదయోగ్యమైన తనిఖీ పద్ధతులు మరియు థ్రెడ్ ఇన్సర్ట్‌ల సంస్థాపన వంటి అంశాలను ప్రస్తావిస్తుంది.

ప్లేట్ ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయడం

కొన్ని సాధారణ మార్గదర్శకాలను పాటించడం ద్వారా, గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్‌పై పెట్టిన పెట్టుబడి చాలా సంవత్సరాల పాటు మన్నికగా ఉంటుంది. ప్లేట్ వాడకం, షాప్ వాతావరణం మరియు అవసరమైన కచ్చితత్వాన్ని బట్టి, సర్ఫేస్ ప్లేట్ కచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేసే తరచుదనం మారుతూ ఉంటుంది. ఒక సాధారణ నియమం ఏమిటంటే, కొత్త ప్లేట్‌ను కొనుగోలు చేసిన ఒక సంవత్సరంలోపు పూర్తిగా రీకాలిబ్రేషన్ చేయించాలి. ఒకవేళ ప్లేట్‌ను తరచుగా ఉపయోగిస్తుంటే, ఈ వ్యవధిని ఆరు నెలలకు తగ్గించడం మంచిది.

ఒక సర్ఫేస్ ప్లేట్ మొత్తం సమతలం విషయంలో నిర్దేశించిన పరిమితిని దాటి అరిగిపోకముందే, దానిపై అరిగిపోయిన లేదా అలల వంటి పోస్టులు కనిపిస్తాయి. రిపీట్ రీడింగ్ గేజ్‌ను ఉపయోగించి, పునరావృత కొలత దోషాల కోసం చేసే నెలవారీ తనిఖీ, అరిగిపోయిన ప్రదేశాలను గుర్తిస్తుంది. రిపీట్ రీడింగ్ గేజ్ అనేది ఒక అధిక-ఖచ్చితత్వ పరికరం, ఇది స్థానిక దోషాన్ని గుర్తిస్తుంది మరియు దీనిని అధిక మాగ్నిఫికేషన్ గల ఎలక్ట్రానిక్ యాంప్లిఫైయర్‌పై ప్రదర్శించవచ్చు.

సమర్థవంతమైన తనిఖీ కార్యక్రమంలో ఆటోకొలిమేటర్‌తో క్రమం తప్పని తనిఖీలు ఉండాలి, ఇవి నేషనల్ ఇన్‌స్టిట్యూట్ ఆఫ్ స్టాండర్డ్స్ అండ్ టెక్నాలజీ (NIST)కి అనుగుణంగా మొత్తం సమతలం యొక్క వాస్తవ క్రమాంకనాన్ని అందిస్తాయి. తయారీదారు లేదా ఒక స్వతంత్ర సంస్థ ద్వారా ఎప్పటికప్పుడు సమగ్ర క్రమాంకనం అవసరం.

క్రమాంకనాల మధ్య వైవిధ్యాలు

కొన్ని సందర్భాల్లో, సర్ఫేస్ ప్లేట్ క్యాలిబ్రేషన్‌ల మధ్య వ్యత్యాసాలు ఉంటాయి. కొన్నిసార్లు అరుగుదల వలన ఉపరితలంలో మార్పు రావడం, తనిఖీ పరికరాలను తప్పుగా ఉపయోగించడం లేదా క్యాలిబ్రేట్ చేయని పరికరాలను ఉపయోగించడం వంటి అంశాలు ఈ వ్యత్యాసాలకు కారణం కావచ్చు. అయితే, అత్యంత సాధారణమైన రెండు అంశాలు ఉష్ణోగ్రత మరియు ఆధారం.

అత్యంత ముఖ్యమైన చరరాశులలో ఉష్ణోగ్రత ఒకటి. ఉదాహరణకు, క్రమాంకనానికి ముందు ఉపరితలాన్ని వేడి లేదా చల్లని ద్రావణంతో కడిగి ఉండవచ్చు మరియు అది సాధారణ స్థితికి రావడానికి తగినంత సమయం ఇవ్వకపోయి ఉండవచ్చు. ఉష్ణోగ్రత మార్పుకు ఇతర కారణాలలో చల్లని లేదా వేడి గాలి ప్రవాహాలు, ప్రత్యక్ష సూర్యరశ్మి, పైకప్పు దీపాలు లేదా ప్లేట్ ఉపరితలంపై పడే ఉష్ణ వికిరణానికి సంబంధించిన ఇతర వనరులు కూడా ఉన్నాయి.

శీతాకాలం మరియు వేసవి కాలాల మధ్య నిలువు ఉష్ణోగ్రతా ప్రవణతలో కూడా వైవిధ్యాలు ఉండవచ్చు. కొన్ని సందర్భాల్లో, రవాణా తర్వాత ప్లేట్ సాధారణ స్థితికి రావడానికి తగినంత సమయం ఇవ్వబడదు. క్రమాంకనం చేసే సమయంలో నిలువు ప్రవణత ఉష్ణోగ్రతను నమోదు చేయడం మంచిది.

క్యాలిబ్రేషన్ వైవిధ్యానికి మరొక సాధారణ కారణం ప్లేట్‌కు సరిగ్గా సపోర్ట్ లేకపోవడం. ఒక సర్ఫేస్ ప్లేట్‌కు మూడు పాయింట్ల వద్ద సపోర్ట్ ఇవ్వాలి, ఆదర్శంగా అవి ప్లేట్ చివరల నుండి పొడవులో 20% లోపలికి ఉండాలి. రెండు సపోర్ట్‌లు పొడవైన వైపుల నుండి వెడల్పులో 20% లోపలికి ఉండాలి, మరియు మిగిలిన సపోర్ట్ మధ్యలో ఉండాలి.

ఖచ్చితమైన ఉపరితలం తప్ప మరేదైనా దానిపై కేవలం మూడు బిందువులు మాత్రమే దృఢంగా నిలబడగలవు. ప్లేట్‌కు మూడు కంటే ఎక్కువ బిందువుల వద్ద ఆధారాన్ని ఇవ్వడానికి ప్రయత్నిస్తే, అది వివిధ రకాల మూడు బిందువుల కలయికల నుండి ఆధారాన్ని పొందుతుంది, అయితే ఈ మూడు బిందువులు ఉత్పత్తి సమయంలో ఆధారపడిన మూడు బిందువులు కావు. ఈ కొత్త ఆధార అమరికకు అనుగుణంగా ప్లేట్ వంగినప్పుడు, ఇది లోపాలకు దారితీస్తుంది. సరైన ఆధార బిందువులతో సరిపోయేలా రూపొందించిన సపోర్ట్ బీమ్‌లతో కూడిన స్టీల్ స్టాండ్‌లను ఉపయోగించడాన్ని పరిగణించండి. ఈ ప్రయోజనం కోసం స్టాండ్‌లు సాధారణంగా సర్ఫేస్ ప్లేట్ తయారీదారుల వద్ద లభిస్తాయి.

ప్లేట్‌కు సరైన మద్దతు ఉన్నట్లయితే, అప్లికేషన్ నిర్దేశిస్తే మాత్రమే ఖచ్చితమైన లెవలింగ్ అవసరం. సరిగ్గా మద్దతు ఉన్న ప్లేట్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్వహించడానికి లెవలింగ్ అవసరం లేదు.

ప్లేట్ జీవితాన్ని పొడిగించండి

కొన్ని మార్గదర్శకాలను పాటించడం వల్ల గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ అరుగుదల తగ్గి, చివరికి దాని మన్నిక పెరుగుతుంది.

మొదటగా, ప్లేట్‌ను శుభ్రంగా ఉంచడం ముఖ్యం. గాలిలో ఉండే రాపిడి కలిగించే ధూళి సాధారణంగా ప్లేట్‌పై అరుగుదలకు అతిపెద్ద కారణం, ఎందుకంటే అది పనిముట్లలో మరియు గేజ్‌ల స్పర్శ ఉపరితలాలలో ఇరుక్కుపోతుంది.

దుమ్ము మరియు నష్టం నుండి రక్షించడానికి ప్లేట్లను కవర్ చేయడం కూడా ముఖ్యం. ఉపయోగంలో లేనప్పుడు ప్లేట్‌ను కవర్ చేయడం ద్వారా దాని మన్నికను పొడిగించవచ్చు.

ఒకే ప్రాంతంపై అధిక ఒత్తిడి పడకుండా ఉండేందుకు, ప్లేట్‌ను క్రమానుగతంగా తిప్పండి. అలాగే, గేజింగ్‌పై ఉండే స్టీల్ కాంటాక్ట్ ప్యాడ్‌లకు బదులుగా కార్బైడ్ ప్యాడ్‌లను వాడాలని సిఫార్సు చేయబడింది.

ప్లేటులో ఆహారం లేదా శీతల పానీయాలు పెట్టవద్దు. చాలా శీతల పానీయాలలో కార్బనిక్ లేదా ఫాస్ఫారిక్ ఆమ్లం ఉంటుంది, ఇది మృదువైన ఖనిజాలను కరిగించి, ఉపరితలంపై చిన్న గుంటలను ఏర్పరుస్తుంది.

ఎక్కడ తిరిగి పాత అలవాట్లకు వెళ్ళాలి

గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్‌కు రీ-సర్ఫేసింగ్ అవసరమైనప్పుడు, ఈ సేవను సైట్‌లో చేయించుకోవాలా లేక క్యాలిబ్రేషన్ కేంద్రంలో చేయించుకోవాలా అని ఆలోచించండి. ప్లేట్‌ను ఫ్యాక్టరీలో లేదా ఒక ప్రత్యేక కేంద్రంలో రీలాప్ చేయించడం ఎల్లప్పుడూ ఉత్తమం. అయితే, ఒకవేళ ప్లేట్ మరీ ఎక్కువగా అరిగిపోకుండా, సాధారణంగా అవసరమైన టాలరెన్స్‌కు 0.001 అంగుళాల లోపల ఉంటే, దానిని సైట్‌లోనే రీసర్ఫేస్ చేయవచ్చు. ఒకవేళ ప్లేట్ 0.001 అంగుళాల కంటే ఎక్కువగా టాలరెన్స్ పరిధి దాటి అరిగిపోయినా, లేదా దానిపై తీవ్రంగా గుంతలు పడినా లేదా గీతలు పడినా, అప్పుడు దానిని రీలాప్ చేయడానికి ముందు గ్రైండింగ్ కోసం ఫ్యాక్టరీకి పంపాలి.

ఒక క్రమాంకన కేంద్రంలో, సరైన ప్లేట్ క్రమాంకనం మరియు అవసరమైతే పునఃపని చేయడానికి అనువైన పరిస్థితులను కల్పించే పరికరాలు మరియు ఫ్యాక్టరీ అమరిక ఉంటాయి.

సైట్‌లో క్యాలిబ్రేషన్ మరియు రీసర్ఫేసింగ్ చేసే టెక్నీషియన్‌ను ఎన్నుకోవడంలో చాలా జాగ్రత్త వహించాలి. అక్రిడిటేషన్ గురించి అడగండి మరియు టెక్నీషియన్ ఉపయోగించే పరికరాలకు ట్రేసబుల్ క్యాలిబ్రేషన్ ఉందని ధృవీకరించుకోండి. అనుభవం కూడా ఒక ముఖ్యమైన అంశం, ఎందుకంటే ప్రెసిషన్ గ్రానైట్‌ను సరిగ్గా లాప్ చేయడం నేర్చుకోవడానికి చాలా సంవత్సరాలు పడుతుంది.

కీలకమైన కొలతలు ఒక ఖచ్చితమైన గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్‌ను ప్రామాణికంగా తీసుకుని ప్రారంభమవుతాయి. సరిగ్గా క్రమాంకనం చేయబడిన సర్ఫేస్ ప్లేట్‌ను ఉపయోగించడం ద్వారా నమ్మకమైన సూచనను నిర్ధారించుకోవడం వల్ల, తయారీదారులు నమ్మకమైన కొలతలు మరియు మెరుగైన నాణ్యత గల భాగాల కోసం అవసరమైన సాధనాలలో ఒకదానిని పొందుతారు.Q

క్రమాంకన వైవిధ్యాల కోసం తనిఖీ జాబితా

1. క్రమాంకనం చేయడానికి ముందు ఉపరితలాన్ని వేడి లేదా చల్లని ద్రావణంతో కడిగారు మరియు సాధారణ స్థితికి రావడానికి తగినంత సమయం ఇవ్వలేదు.

2. ప్లేట్‌కు సరిగా ఆధారం లేదు.

3. ఉష్ణోగ్రత మార్పు.

4. డ్రాఫ్ట్‌లు.

5. ప్లేట్ ఉపరితలంపై ప్రత్యక్ష సూర్యరశ్మి లేదా ఇతర ఉష్ణ వికిరణం పడకుండా చూసుకోండి. పైనున్న లైటింగ్ ఉపరితలాన్ని వేడి చేయకుండా చూసుకోండి.

6. శీతాకాలం మరియు వేసవికాలం మధ్య నిలువు ఉష్ణోగ్రత ప్రవణతలో వైవిధ్యాలు. సాధ్యమైనంత వరకు, క్రమాంకనం చేసే సమయంలో నిలువు ప్రవణత ఉష్ణోగ్రతను తెలుసుకోండి.

7. రవాణా తర్వాత ప్లేట్ సాధారణ స్థితికి రావడానికి తగినంత సమయం ఇవ్వలేదు.

8. తనిఖీ పరికరాలను సరిగ్గా ఉపయోగించకపోవడం లేదా క్రమాంకనం చేయని పరికరాలను ఉపయోగించడం.

9. అరుగుదల వలన ఉపరితలంలో కలిగే మార్పు.

టెక్ చిట్కాలు

• ప్రతి రేఖీయ కొలత, తుది కొలతలు తీసుకునే ఒక ఖచ్చితమైన సూచన ఉపరితలంపై ఆధారపడి ఉంటుంది కాబట్టి, మెషీనింగ్‌కు ముందు పనిని తనిఖీ చేయడానికి మరియు లేఅవుట్ చేయడానికి సర్ఫేస్ ప్లేట్లు ఉత్తమమైన సూచన తలాన్ని అందిస్తాయి.
• మొత్తం సమతలం కంటే స్థానిక ప్రాంతపు సమతలాన్ని మరింత కచ్చితమైన టాలరెన్స్‌తో నియంత్రించడం, ఉపరితల సమతల ప్రొఫైల్‌లో క్రమమైన మార్పుకు హామీ ఇస్తుంది, తద్వారా స్థానిక లోపాలను తగ్గిస్తుంది.
• సమర్థవంతమైన తనిఖీ కార్యక్రమంలో ఆటోకొలిమేటర్‌తో క్రమం తప్పని తనిఖీలు ఉండాలి, ఇవి జాతీయ తనిఖీ అథారిటీకి గుర్తించదగిన విధంగా మొత్తం సమతలం యొక్క వాస్తవ క్రమాంకనాన్ని అందిస్తాయి.

గ్రానైట్‌ను తయారుచేసే ఖనిజ కణాలలో, 90% కంటే ఎక్కువ ఫెల్డ్‌స్పార్ మరియు క్వార్ట్జ్ ఉంటాయి, వీటిలో ఫెల్డ్‌స్పార్ అత్యధికంగా ఉంటుంది. ఫెల్డ్‌స్పార్ తరచుగా తెలుపు, బూడిద మరియు మాంసం-ఎరుపు రంగులో ఉంటుంది, మరియు క్వార్ట్జ్ ఎక్కువగా రంగులేనిదిగా లేదా బూడిద-తెలుపు రంగులో ఉంటుంది, ఇవి గ్రానైట్ యొక్క ప్రాథమిక రంగును ఏర్పరుస్తాయి. ఫెల్డ్‌స్పార్ మరియు క్వార్ట్జ్ గట్టి ఖనిజాలు, మరియు వీటిని ఉక్కు కత్తితో కదిలించడం కష్టం. గ్రానైట్‌లోని ముదురు మచ్చల విషయానికొస్తే, ప్రధానంగా నల్ల మైకాతో పాటు, మరికొన్ని ఇతర ఖనిజాలు కూడా ఉంటాయి. బయోటైట్ సాపేక్షంగా మృదువైనది అయినప్పటికీ, ఒత్తిడిని తట్టుకునే దాని సామర్థ్యం బలహీనమైనది కాదు, మరియు అదే సమయంలో గ్రానైట్‌లో ఇవి తక్కువ పరిమాణంలో, తరచుగా 10% కంటే తక్కువగా ఉంటాయి. ఈ భౌతిక స్థితిలోనే గ్రానైట్ ప్రత్యేకంగా బలంగా ఉంటుంది.

గ్రానైట్ బలంగా ఉండటానికి మరో కారణం ఏమిటంటే, దాని ఖనిజ కణాలు ఒకదానికొకటి గట్టిగా బంధించబడి, ఒకదానిలో ఒకటి ఇమిడి ఉంటాయి. ఆ రాతి మొత్తం ఘనపరిమాణంలో రంధ్రాలు తరచుగా 1% కంటే తక్కువగా ఉంటాయి. ఇది గ్రానైట్‌కు బలమైన ఒత్తిడులను తట్టుకునే సామర్థ్యాన్ని ఇస్తుంది మరియు తేమ దీనిలోకి సులభంగా చొచ్చుకుపోదు.

గ్రానైట్ భాగాలు తుప్పు పట్టని, ఆమ్ల మరియు క్షార నిరోధకత, మంచి అరుగుదల నిరోధకత మరియు సుదీర్ఘ సేవా జీవితం కలిగిన రాయితో తయారు చేయబడతాయి, వీటికి ప్రత్యేక నిర్వహణ అవసరం లేదు. గ్రానైట్ ఖచ్చితత్వ భాగాలు ఎక్కువగా యంత్ర పరిశ్రమ యొక్క టూలింగ్‌లో ఉపయోగించబడతాయి. అందువల్ల, వాటిని గ్రానైట్ ఖచ్చితత్వ భాగాలు లేదా గ్రానైట్ భాగాలు అని పిలుస్తారు. గ్రానైట్ ఖచ్చితత్వ భాగాల లక్షణాలు ప్రాథమికంగా గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్‌ల లక్షణాల మాదిరిగానే ఉంటాయి. గ్రానైట్ ఖచ్చితత్వ భాగాల టూలింగ్ మరియు కొలతకు పరిచయం: ఖచ్చితత్వ మెషీనింగ్ మరియు మైక్రో మెషీనింగ్ టెక్నాలజీ యంత్రాల తయారీ పరిశ్రమ యొక్క ముఖ్యమైన అభివృద్ధి దిశలు, మరియు అవి ఉన్నత-సాంకేతిక స్థాయిని కొలవడానికి ఒక ముఖ్యమైన సూచికగా మారాయి. అత్యాధునిక సాంకేతిక పరిజ్ఞానం మరియు రక్షణ పరిశ్రమ అభివృద్ధి ఖచ్చితత్వ మెషీనింగ్ మరియు మైక్రో-మెషీనింగ్ టెక్నాలజీ నుండి విడదీయరానిది. గ్రానైట్ భాగాలు కొలతలో ఎటువంటి ఆటంకం లేకుండా సజావుగా జారగలవు. పని ఉపరితల కొలతపై, సాధారణ గీతలు కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేయవు. గ్రానైట్ భాగాలను డిమాండ్ వైపు అవసరాలకు అనుగుణంగా రూపొందించాలి మరియు ఉత్పత్తి చేయాలి.

అప్లికేషన్ ఫీల్డ్:

మనందరికీ తెలిసినట్లుగా, మరిన్ని యంత్రాలు మరియు పరికరాలు ఖచ్చితమైన గ్రానైట్ భాగాలను ఎంచుకుంటున్నాయి.

గ్రానైట్ భాగాలను డైనమిక్ మోషన్, లీనియర్ మోటార్లు, CMM, CNC, లేజర్ మెషీన్‌ల కోసం ఉపయోగిస్తారు.

మరిన్ని వివరాల కోసం మమ్మల్ని సంప్రదించండి.

గ్రానైట్ కొలత పరికరాలు మరియు గ్రానైట్ యాంత్రిక భాగాలు అధిక నాణ్యత గల జినాన్ బ్లాక్ గ్రానైట్‌తో తయారు చేయబడతాయి. వాటి అధిక కచ్చితత్వం, సుదీర్ఘ మన్నిక, మంచి స్థిరత్వం మరియు తుప్పు నిరోధకత కారణంగా, ఆధునిక పరిశ్రమల ఉత్పత్తి తనిఖీలో మరియు యాంత్రిక, ఏరోస్పేస్ మరియు శాస్త్రీయ పరిశోధనలు వంటి శాస్త్రీయ రంగాలలో వీటిని ఎక్కువగా ఉపయోగిస్తున్నారు.

ప్రయోజనాలు

పోత ఇనుము కంటే రెండు రెట్లు గట్టిది;

ఉష్ణోగ్రత మార్పుల కారణంగా కొలతలలో స్వల్ప మార్పులు సంభవిస్తాయి;

పిండాల్సిన అవసరం లేదు, కాబట్టి పనికి అంతరాయం కలగదు;

సూక్ష్మమైన రేణువుల నిర్మాణం మరియు అతి తక్కువ జిగురు కారణంగా, ఇది గరుకుగా లేదా ఉబ్బెత్తుగా ఉండదు, దీనివల్ల ఎక్కువ కాలం పాటు అధిక సమతలంగా ఉంటుంది మరియు ఇతర భాగాలకు లేదా పరికరాలకు ఎటువంటి నష్టం కలిగించదు;

----అయస్కాంత పదార్థాలతో ఉపయోగించడానికి ఇబ్బంది లేని పనితీరు;

దీర్ఘకాలం మన్నిక మరియు తుప్పు పట్టదు, ఫలితంగా నిర్వహణ ఖర్చులు తక్కువగా ఉంటాయి.

ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించడానికి, ఈ ఖచ్చితమైన గ్రానైట్ ఉపరితల పలకలను అత్యున్నత స్థాయి సమతలంతో ఖచ్చితంగా లాప్ చేస్తారు మరియు వీటిని అధునాతన యాంత్రిక, ఎలక్ట్రానిక్ మరియు ఆప్టికల్ గేజింగ్ వ్యవస్థలను అమర్చడానికి ఆధారంగా ఉపయోగిస్తారు.

గ్రానైట్ ఉపరితల పలక యొక్క కొన్ని ప్రత్యేక లక్షణాలు:

కాఠిన్యంలో ఏకరూపత;

లోడ్ పరిస్థితులలో కచ్చితమైనది;

కంపన శోషకం;

శుభ్రపరచడం సులభం;

చుట్టడాన్ని తట్టుకునేది;

తక్కువ రంధ్రాలు;

రాపిడి లేనిది;

అయస్కాంతేతర

గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ యొక్క ప్రయోజనాలు

మొదటగా, సుదీర్ఘ కాలం పాటు సహజంగా వయసు పైబడటం వల్ల శిల ఏకరీతి నిర్మాణాన్ని, కనిష్ట గుణకాన్ని కలిగి ఉంటుంది, అంతర్గత ఒత్తిడి పూర్తిగా తొలగిపోయి, రూపాంతరం చెందదు, అందువల్ల కచ్చితత్వం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

రెండవది, గీతలు పడవు, స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత పరిస్థితులలో కాదు, గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద కూడా ఉష్ణోగ్రత కొలత యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్వహించవచ్చు.

మూడవది, అయస్కాంతీకరణం లేకుండా, కొలత సున్నితమైన కదలికతో ఉంటుంది, కీచుమనే శబ్దం ఉండదు, తేమ వల్ల ప్రభావితం కాదు, తలం స్థిరంగా ఉంటుంది.

నాలుగవది, దృఢత్వం బాగుంది, గట్టిదనం ఎక్కువగా ఉంది, రాపిడి నిరోధకత బలంగా ఉంది.

ఐదు, ఆమ్ల, క్షార ద్రవాల కోతకు భయపడదు, తుప్పు పట్టదు, పెయింట్ ఆయిల్ అవసరం లేదు, సూక్ష్మ ధూళి సులభంగా అంటుకోదు, నిర్వహణ సులభం, సుదీర్ఘ సేవా జీవితం.

కాస్ట్ ఐరన్ మెషిన్ బెడ్‌కు బదులుగా గ్రానైట్ బేస్‌ను ఎందుకు ఎంచుకోవాలి?

1. కాస్ట్ ఐరన్ మెషిన్ బేస్ కంటే గ్రానైట్ మెషిన్ బేస్ అధిక ఖచ్చితత్వాన్ని కాపాడుకోగలదు. కాస్ట్ ఐరన్ మెషిన్ బేస్ ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ వలన సులభంగా ప్రభావితమవుతుంది, కానీ గ్రానైట్ మెషిన్ బేస్ ప్రభావితం కాదు;

2. ఒకే పరిమాణంలో ఉన్న గ్రానైట్ మెషిన్ బేస్ మరియు కాస్ట్ ఐరన్ బేస్‌తో పోల్చినప్పుడు, కాస్ట్ ఐరన్ కంటే గ్రానైట్ మెషిన్ బేస్ ఎక్కువ ఖర్చు ఆదా చేస్తుంది;

3. కాస్ట్ ఐరన్ మెషిన్ బేస్ కంటే ప్రత్యేక గ్రానైట్ మెషిన్ బేస్‌ను పూర్తి చేయడం మరింత సులభం.

దేశవ్యాప్తంగా ఉన్న తనిఖీ ప్రయోగశాలలలో గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్లు కీలకమైన పరికరాలు. సర్ఫేస్ ప్లేట్ యొక్క క్రమాంకనం చేయబడిన, అత్యంత చదునైన ఉపరితలం, భాగాల తనిఖీలకు మరియు పరికరాల క్రమాంకనానికి ఒక ప్రామాణికంగా (బేస్‌లైన్‌గా) ఉపయోగించడానికి తనిఖీదారులకు వీలు కల్పిస్తుంది. సర్ఫేస్ ప్లేట్లు అందించే స్థిరత్వం లేకుండా, వివిధ సాంకేతిక మరియు వైద్య రంగాలలో ఉండే కచ్చితమైన టాలరెన్స్‌లు గల అనేక భాగాలను సరిగ్గా తయారు చేయడం అసాధ్యం కాకపోయినా, చాలా కష్టతరం అవుతుంది. అయితే, ఇతర పదార్థాలు మరియు పరికరాలను క్రమాంకనం చేయడానికి, తనిఖీ చేయడానికి గ్రానైట్ సర్ఫేస్ బ్లాక్‌ను ఉపయోగించాలంటే, ముందుగా గ్రానైట్ యొక్క కచ్చితత్వాన్ని అంచనా వేయాలి. వినియోగదారులు గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ యొక్క కచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించుకోవడానికి దానిని క్రమాంకనం చేయవచ్చు.

క్రమాంకనం చేయడానికి ముందు గ్రానైట్ ఉపరితల పలకను శుభ్రం చేయండి. శుభ్రమైన, మృదువైన వస్త్రంపై కొద్ది మొత్తంలో ఉపరితల పలక క్లీనర్‌ను పోసి గ్రానైట్ ఉపరితలాన్ని తుడవండి. వెంటనే పొడి వస్త్రంతో ఉపరితల పలకపై నుండి క్లీనర్‌ను తుడిచి ఆరబెట్టండి. శుభ్రపరిచే ద్రవాన్ని గాలికి ఆరనివ్వవద్దు.

గ్రానైట్ ఉపరితల పలక మధ్యలో రిపీట్ మెజరింగ్ గేజ్‌ను ఉంచండి.

పునరావృత కొలత గేజ్‌ను గ్రానైట్ పలక ఉపరితలానికి సున్నాకు సెట్ చేయండి.

గ్రానైట్ ఉపరితలంపై గేజ్‌ను నెమ్మదిగా కదిలించండి. మీరు పరికరాన్ని పలకపై కదిలిస్తున్నప్పుడు, గేజ్ సూచికను గమనిస్తూ, ఎత్తులో వచ్చే ఏవైనా వ్యత్యాసాల గరిష్ట స్థాయిలను నమోదు చేయండి.

ప్లేట్ పరిమాణం మరియు గ్రానైట్ యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్ గ్రేడ్ ఆధారంగా మారే మీ సర్ఫేస్ ప్లేట్ యొక్క టాలరెన్స్‌లతో, ప్లేట్ ఉపరితలం అంతటా ఉన్న ఫ్లాట్‌నెస్ వైవిధ్యాన్ని పోల్చండి. మీ ప్లేట్ దాని పరిమాణం మరియు గ్రేడ్ కోసం ఫ్లాట్‌నెస్ అవసరాలను తీరుస్తుందో లేదో నిర్ధారించడానికి ఫెడరల్ స్పెసిఫికేషన్ GGG-P-463c (రిసోర్సెస్ చూడండి)ని సంప్రదించండి. ప్లేట్‌పై అత్యంత ఎత్తైన బిందువుకు మరియు అత్యంత లోతైన బిందువుకు మధ్య ఉన్న వైవిధ్యమే దాని ఫ్లాట్‌నెస్ కొలత.

ప్లేట్ ఉపరితలంపై ఉన్న అతిపెద్ద లోతు వైవిధ్యాలు, ఆ పరిమాణం మరియు గ్రేడ్ గల ప్లేట్ కోసం నిర్దేశించిన పునరావృతత్వ నిర్దేశాల పరిధిలో ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. మీ ప్లేట్ దాని పరిమాణానికి సంబంధించిన పునరావృతత్వ అవసరాలను తీరుస్తుందో లేదో నిర్ధారించుకోవడానికి ఫెడరల్ నిర్దేశం GGG-P-463c (వనరులను చూడండి)ని సంప్రదించండి. ఒక్క బిందువు వద్ద కూడా పునరావృతత్వ అవసరాలు నెరవేరకపోతే, ఆ సర్ఫేస్ ప్లేట్‌ను తిరస్కరించండి.

ఫెడరల్ అవసరాలకు అనుగుణంగా లేని గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్‌ను ఉపయోగించడం ఆపండి. నిర్దేశాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా బ్లాక్‌ను తిరిగి పాలిష్ చేయించుకోవడానికి, ఆ ప్లేట్‌ను తయారీదారుకు లేదా గ్రానైట్ సర్ఫేసింగ్ కంపెనీకి తిరిగి పంపండి.

చిట్కా

సంవత్సరానికి కనీసం ఒక్కసారైనా అధికారిక క్రమాంకనం చేయండి, అయితే ఎక్కువగా ఉపయోగించే గ్రానైట్ ఉపరితల పలకలను మరింత తరచుగా క్రమాంకనం చేయాలి.

తయారీ లేదా తనిఖీ వాతావరణాలలో అధికారిక, నమోదు చేయదగిన క్రమాంకనాన్ని తరచుగా నాణ్యత హామీ విభాగం లేదా బయటి క్రమాంకన సేవల విక్రేత నిర్వహిస్తారు, అయినప్పటికీ, ఉపయోగించడానికి ముందు సర్ఫేస్ ప్లేట్‌ను అనధికారికంగా తనిఖీ చేయడానికి ఎవరైనా రిపీట్ మెజరింగ్ గేజ్‌ను ఉపయోగించవచ్చు.

గ్రానైట్ ఉపరితల పలకల ప్రారంభ చరిత్ర

రెండవ ప్రపంచ యుద్ధానికి ముందు, తయారీదారులు భాగాల కొలతల తనిఖీ కోసం స్టీల్ సర్ఫేస్ ప్లేట్లను ఉపయోగించేవారు. రెండవ ప్రపంచ యుద్ధ సమయంలో ఉక్కు అవసరం విపరీతంగా పెరగడంతో, చాలా స్టీల్ సర్ఫేస్ ప్లేట్లను కరిగించివేశారు. దానికి ప్రత్యామ్నాయం అవసరమైంది, మరియు దాని ఉన్నతమైన కొలత లక్షణాల కారణంగా గ్రానైట్‌ను ప్రధాన ఎంపికగా చేసుకున్నారు.

ఉక్కుతో పోలిస్తే గ్రానైట్‌కు ఉన్న అనేక ప్రయోజనాలు స్పష్టమయ్యాయి. గ్రానైట్ గట్టిది, అయినప్పటికీ అది మరింత పెళుసుగా ఉండి, సులభంగా చిట్లిపోతుంది. ఉక్కుతో పోలిస్తే గ్రానైట్‌ను చాలా ఎక్కువ సమతలంగా, వేగంగా చేయవచ్చు. ఉక్కుతో పోలిస్తే గ్రానైట్‌కు తక్కువ ఉష్ణ వ్యాకోచం అనే ఆశించదగిన గుణం కూడా ఉంది. అంతేకాకుండా, ఒకవేళ ఉక్కు పలకకు మరమ్మత్తు అవసరమైతే, యంత్ర పరికరాల పునర్నిర్మాణంలో కూడా తమ నైపుణ్యాలను ఉపయోగించే కళాకారులు దానిని చేతితో గీరవలసి వచ్చేది.

అదనపు సమాచారంగా, కొన్ని స్టీల్ సర్ఫేస్ ప్లేట్లు నేటికీ వాడుకలో ఉన్నాయి.

గ్రానైట్ పలకల యొక్క మెట్రోలాజికల్ లక్షణాలు

గ్రానైట్ అనేది అగ్నిపర్వత విస్ఫోటనాల ద్వారా ఏర్పడిన అగ్నిశిల. దీనితో పోలిస్తే, మార్బుల్ అనేది రూపాంతరం చెందిన సున్నపురాయి. కొలత శాస్త్ర ఉపయోగం కోసం, ఎంచుకున్న గ్రానైట్ తప్పనిసరిగా ఫెడరల్ స్పెసిఫికేషన్ GGG-P-463c (ఇకపై ఫెడ్ స్పెక్స్ అని పిలుస్తారు) మరియు ప్రత్యేకంగా, పార్ట్ 3.1లో వివరించిన నిర్దిష్ట అవసరాలను తీర్చాలి. ఫెడ్ స్పెక్స్ ప్రకారం, గ్రానైట్ సూక్ష్మ నుండి మధ్యస్థ-కణాల ఆకృతిని కలిగి ఉండాలి.

గ్రానైట్ ఒక గట్టి పదార్థం, కానీ దాని గట్టిదనం అనేక కారణాల వల్ల మారుతూ ఉంటుంది. అనుభవజ్ఞుడైన గ్రానైట్ ప్లేట్ టెక్నీషియన్ దాని రంగును బట్టి గట్టిదనాన్ని అంచనా వేయగలడు, ఎందుకంటే ఆ రంగు దానిలోని క్వార్ట్జ్ పరిమాణానికి సూచనగా ఉంటుంది. గ్రానైట్ గట్టిదనం అనేది పాక్షికంగా దానిలోని క్వార్ట్జ్ పరిమాణం మరియు మైకా లేకపోవడంపై ఆధారపడి ఉండే ఒక లక్షణం. ఎరుపు మరియు గులాబీ రంగు గ్రానైట్‌లు అత్యంత గట్టిగా ఉంటాయి, బూడిద రంగువి మధ్యస్థ గట్టిదనాన్ని కలిగి ఉంటాయి మరియు నలుపు రంగువి అత్యంత మృదువుగా ఉంటాయి.

రాయి యొక్క వశ్యతను లేదా కాఠిన్యాన్ని తెలియజేయడానికి యంగ్స్ స్థితిస్థాపక గుణాంకాన్ని ఉపయోగిస్తారు. ఈ స్కేల్‌పై గులాబీ రంగు గ్రానైట్ సగటున 3-5 పాయింట్లు, బూడిద రంగువి 5-7 పాయింట్లు మరియు నలుపు రంగువి 7-10 పాయింట్లు కలిగి ఉంటాయి. సంఖ్య ఎంత చిన్నగా ఉంటే, గ్రానైట్ అంత గట్టిగా ఉంటుంది. సంఖ్య ఎంత పెద్దగా ఉంటే, గ్రానైట్ అంత మృదువుగా మరియు ఎక్కువ వశ్యతతో ఉంటుంది. టాలరెన్స్ గ్రేడ్‌ల కోసం అవసరమైన మందాన్ని మరియు దానిపై ఉంచే భాగాలు, గేజ్‌ల బరువును ఎంచుకునేటప్పుడు గ్రానైట్ యొక్క కాఠిన్యాన్ని తెలుసుకోవడం చాలా ముఖ్యం.

పాత రోజుల్లో, తమ చొక్కా జేబుల్లోని ట్రిగ్ టేబుల్ పుస్తకాల ద్వారా సుపరిచితులైన నిజమైన మెషినిస్టులు ఉన్నప్పుడు, నల్ల గ్రానైట్‌ను "అత్యుత్తమమైనది"గా పరిగణించేవారు. అరుగుదలను అత్యధికంగా నిరోధించే లేదా గట్టిగా ఉండే రకాన్ని అత్యుత్తమమైనదిగా నిర్వచించారు. ఒక లోపం ఏమిటంటే, గట్టి గ్రానైట్‌లు సులభంగా పగిలిపోవడం లేదా దెబ్బతినడం జరుగుతుంది. నల్ల గ్రానైట్ అత్యుత్తమమైనదని మెషినిస్టులు ఎంతగా నమ్మారంటే, గులాబీ గ్రానైట్‌ను తయారుచేసే కొందరు తయారీదారులు దానికి నలుపు రంగు వేశారు.

నిల్వ నుండి తరలిస్తున్నప్పుడు ఫోర్క్‌లిఫ్ట్ నుండి కింద పడిపోయిన ఒక ప్లేట్‌ను నేను స్వయంగా చూశాను. ఆ ప్లేట్ నేలను తాకి రెండుగా చీలిపోయి, దాని అసలైన గులాబీ రంగు బయటపడింది. చైనా నుండి నల్ల గ్రానైట్ కొనాలని ప్లాన్ చేస్తుంటే జాగ్రత్త వహించండి. మీ డబ్బును మరేదైనా విధంగా వృధా చేసుకోమని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాము. ఒక గ్రానైట్ ప్లేట్ యొక్క గట్టిదనం దానిలోనే మారుతూ ఉంటుంది. క్వార్ట్జ్ యొక్క ఒక పొర, ప్లేట్ యొక్క మిగిలిన భాగం కంటే చాలా గట్టిగా ఉండవచ్చు. నల్ల గాబ్రో పొర ఒక ప్రాంతాన్ని చాలా మృదువుగా చేయగలదు. మంచి శిక్షణ పొందిన, అనుభవజ్ఞులైన సర్ఫేస్ ప్లేట్ మరమ్మతు టెక్నీషియన్లకు ఈ మృదువైన ప్రాంతాలను ఎలా నిర్వహించాలో తెలుసు.

ఉపరితల ప్లేట్ గ్రేడ్‌లు

సర్ఫేస్ ప్లేట్లలో నాలుగు గ్రేడ్‌లు ఉన్నాయి. ల్యాబొరేటరీ గ్రేడ్ AA మరియు A, రూమ్ ఇన్‌స్పెక్షన్ గ్రేడ్ B, మరియు నాల్గవది వర్క్‌షాప్ గ్రేడ్. గ్రేడ్ AA మరియు A అత్యంత చదునుగా ఉంటాయి, గ్రేడ్ AA ప్లేట్ కోసం చదునుదనం టాలరెన్స్ 0.00001 అంగుళాల కంటే మెరుగ్గా ఉంటుంది. వర్క్‌షాప్ గ్రేడ్‌లు తక్కువ చదునుగా ఉంటాయి మరియు పేరు సూచించినట్లుగా, అవి టూల్ రూమ్‌లలో ఉపయోగించడానికి ఉద్దేశించబడ్డాయి. అయితే, గ్రేడ్ AA, గ్రేడ్ A మరియు గ్రేడ్ B అనేవి ఇన్‌స్పెక్షన్ లేదా క్వాలిటీ కంట్రోల్ ల్యాబ్‌లో ఉపయోగించడానికి ఉద్దేశించబడ్డాయి.

Pసర్ఫేస్ ప్లేట్ కాలిబ్రేషన్ కోసం సరైన పరీక్ష

నేను నా చర్చి నుండి ఏ పదేళ్ల పిల్లాడినైనా తీసుకువచ్చి, కేవలం కొన్ని రోజుల్లోనే ప్లేట్‌ను ఎలా పరీక్షించాలో నేర్పించగలనని నా కస్టమర్లకు ఎప్పుడూ చెబుతుంటాను. అది కష్టం కాదు. ఆ పనిని వేగంగా చేయడానికి కొంత నైపుణ్యం అవసరం, ఆ నైపుణ్యాలను కాలక్రమేణా మరియు చాలాసార్లు పునరావృతం చేయడం ద్వారా నేర్చుకోవచ్చు. నేను మీకు తెలియజేయాలనుకుంటున్నాను, మరియు ఈ విషయాన్ని ఎంత నొక్కి చెప్పినా తక్కువే, ఫెడ్ స్పెక్ GGG-P-463c అనేది క్యాలిబ్రేషన్ ప్రక్రియ కాదు! దాని గురించి తర్వాత మరింత చర్చిద్దాం.

ఫెడ్ స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం, మొత్తం సమతలం (మీన్ పేన్) మరియు పునరావృతత (స్థానికీకరించిన అరుగుదల) తనిఖీల క్రమాంకనం తప్పనిసరి. దీనికి ఏకైక మినహాయింపు చిన్న ప్లేట్ల విషయంలో మాత్రమే, వాటికి పునరావృతత మాత్రమే అవసరం.

అలాగే, ఇతర పరీక్షల వలెనే ఉష్ణ ప్రవణతల పరీక్ష కూడా అంతే కీలకమైనది. (క్రింద డెల్టా టి చూడండి)

చిత్రం 1

సమతలత పరీక్షకు 4 ఆమోదిత పద్ధతులు ఉన్నాయి. ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్స్, ఆటోకొలిమేషన్, లేజర్ మరియు ప్లేన్ లొకేటర్ అని పిలువబడే ఒక పరికరం. మేము కేవలం ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్స్‌ను మాత్రమే ఉపయోగిస్తాము, ఎందుకంటే అనేక కారణాల వల్ల అవి అత్యంత కచ్చితమైన మరియు వేగవంతమైన పద్ధతి.

లేజర్‌లు మరియు ఆటోకొలిమేటర్‌లు చాలా నిటారుగా ఉండే కాంతి పుంజాన్ని ఒక సూచనగా ఉపయోగిస్తాయి. సర్ఫేస్ ప్లేట్‌కు మరియు కాంతి పుంజానికి మధ్య ఉన్న దూరంలోని వ్యత్యాసాన్ని పోల్చడం ద్వారా గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ యొక్క నిటారుదనాన్ని కొలుస్తారు. ఒక నిటారుగా ఉండే కాంతి పుంజాన్ని తీసుకొని, దానిని సర్ఫేస్ ప్లేట్‌పై కిందికి జరుపుతూ ఒక రిఫ్లెక్టర్ టార్గెట్‌పై పడేలా చేసినప్పుడు, వెలువడిన పుంజానికి మరియు తిరిగి వచ్చిన పుంజానికి మధ్య ఉన్న దూరమే నిటారుదనం కొలత అవుతుంది.

ఈ పద్ధతితో ఉన్న సమస్య ఇదే. లక్ష్యం మరియు మూలం అనేవి కంపనం, పరిసర ఉష్ణోగ్రత, సమతలంగా లేని లేదా గీతలు పడిన లక్ష్యం, గాలిలోని కాలుష్యం, మరియు గాలి కదలిక (ప్రవాహాలు) వంటి వాటి వల్ల ప్రభావితమవుతాయి. ఇవన్నీ దోషానికి అదనపు కారణాలను చేకూరుస్తాయి. అంతేకాకుండా, ఆటోకొలిమేటర్‌తో చేసే తనిఖీల వల్ల ఆపరేటర్ చేసే దోషం యొక్క ప్రభావం ఇంకా ఎక్కువగా ఉంటుంది.

అనుభవజ్ఞుడైన ఆటోకొలిమేటర్ వినియోగదారుడు చాలా కచ్చితమైన కొలతలు తీసుకోగలడు, అయినప్పటికీ, ముఖ్యంగా ఎక్కువ దూరాల వద్ద రీడింగుల స్థిరత్వం విషయంలో సమస్యలను ఎదుర్కొంటాడు, ఎందుకంటే ప్రతిబింబాలు వెడల్పుగా మారడం లేదా కొద్దిగా అస్పష్టంగా మారడం జరుగుతుంది. అలాగే, పూర్తిగా సమతలంగా లేని లక్ష్యం మరియు రోజంతా లెన్స్ ద్వారా చూడటం వంటివి అదనపు దోషాలకు దారితీస్తాయి.

ప్లేన్ లొకేటర్ పరికరం అనేది కేవలం అర్థరహితమైనది. అత్యంత నిటారుగా ఉండే కొలిమేటెడ్ లేదా లేజర్ కాంతి పుంజంతో పోలిస్తే, ఈ పరికరం కొంతవరకు నిటారుగా ఉన్న దానిని తన రిఫరెన్స్‌గా ఉపయోగిస్తుంది. ఈ యాంత్రిక పరికరం సాధారణంగా కేవలం 20 మైక్రో అంగుళాల రిజల్యూషన్ ఉన్న ఇండికేటర్‌ను ఉపయోగించడమే కాకుండా, బార్ యొక్క వంకరత మరియు విభిన్న పదార్థాలు కొలతలలో దోషాలను గణనీయంగా పెంచుతాయి. మా అభిప్రాయం ప్రకారం, ఈ పద్ధతి ఆమోదయోగ్యమైనప్పటికీ, ఏ సమర్థవంతమైన ల్యాబ్ కూడా ప్లేన్ లొకేటింగ్ పరికరాన్ని తుది తనిఖీ సాధనంగా ఎప్పటికీ ఉపయోగించదు.

ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్స్ గురుత్వాకర్షణను వాటి రిఫరెన్స్‌గా ఉపయోగిస్తాయి. డిఫరెన్షియల్ ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్స్ కంపనం వల్ల ప్రభావితం కావు. అవి .1 ఆర్క్ సెకన్లంత తక్కువ రిజల్యూషన్‌ను కలిగి ఉంటాయి మరియు కొలతలు వేగంగా, కచ్చితంగా ఉంటాయి, అలాగే అనుభవజ్ఞుడైన ఆపరేటర్ నుండి దోషం యొక్క ప్రభావం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. ప్లేన్ లొకేటర్లు గానీ, ఆటోకొలిమేటర్లు గానీ ఉపరితలం యొక్క కంప్యూటర్-జనరేటెడ్ టోపోగ్రాఫికల్ (పటం 1) లేదా ఐసోమెట్రిక్ ప్లాట్‌లను (పటం 2) అందించవు.

చిత్రం 2

ఉపరితల సమతలం యొక్క సరైన పరీక్ష

ఉపరితలం యొక్క సరైన సమతలత పరీక్ష ఈ పత్రంలో ఎంత ముఖ్యమైన భాగమంటే, నేను దానిని ప్రారంభంలోనే ఉంచి ఉండాల్సింది. ఇంతకు ముందే చెప్పినట్లుగా, ఫెడ్ స్పెసిఫికేషన్ GGG-p-463c ఒక క్రమాంకన పద్ధతి కాదు. ఇది ఏదైనా ఫెడరల్ ప్రభుత్వ ఏజెన్సీని ఉద్దేశించిన మెట్రాలజీ గ్రేడ్ గ్రానైట్ యొక్క అనేక అంశాలకు మార్గదర్శిగా పనిచేస్తుంది, మరియు అందులో పరీక్షా పద్ధతులు మరియు టాలరెన్స్‌లు లేదా గ్రేడ్‌లు కూడా ఉంటాయి. ఒకవేళ కాంట్రాక్టర్ తాము ఫెడ్ స్పెసిఫికేషన్‌లకు కట్టుబడి ఉన్నామని పేర్కొంటే, అప్పుడు సమతలత విలువను మూడీ పద్ధతి ద్వారా నిర్ధారించాలి.

మూడీ 50వ దశకంలోనే మొత్తం సమతలాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు పరీక్షించిన రేఖల దిశను, అవి ఒకే తలంలో తగినంత దగ్గరగా ఉన్నాయా లేదా అనేదాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవడానికి ఒక గణిత పద్ధతిని రూపొందించారు. ఏమీ మారలేదు. అలైడ్ సిగ్నల్ ఆ గణిత పద్ధతిని మెరుగుపరచడానికి ప్రయత్నించింది, కానీ తేడాలు చాలా స్వల్పంగా ఉన్నందున ఆ ప్రయత్నం చేయడం అనవసరమని తేల్చింది.

ఒకవేళ సర్ఫేస్ ప్లేట్ కాంట్రాక్టర్ ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్స్ లేదా లేజర్‌ను ఉపయోగిస్తే, అతను గణనలలో సహాయం కోసం కంప్యూటర్‌ను ఉపయోగిస్తాడు. కంప్యూటర్ సహాయం లేకుండా, ఆటోకొలిమేషన్‌ను ఉపయోగించే టెక్నీషియన్ రీడింగులను చేతితోనే లెక్కించాలి. వాస్తవానికి, వారు అలా చేయరు. దానికి చాలా సమయం పడుతుంది మరియు నిజం చెప్పాలంటే అది చాలా సవాలుగా కూడా ఉండవచ్చు. మూడీ పద్ధతిని ఉపయోగించి చేసే ఫ్లాట్‌నెస్ పరీక్షలో, టెక్నీషియన్ యూనియన్ జాక్ ఆకృతిలో ఉన్న ఎనిమిది లైన్లను వాటి సరళత కోసం పరీక్షిస్తాడు.

ది మూడీ మెథడ్

మూడీ పద్ధతి అనేది ఎనిమిది రేఖలు ఒకే తలంలో ఉన్నాయో లేదో నిర్ధారించడానికి ఉపయోగించే ఒక గణిత పద్ధతి. లేకపోతే, మీకు కేవలం 8 సరళ రేఖలు మాత్రమే ఉంటాయి, అవి ఒకే తలంలో ఉండవచ్చు లేదా ఉండకపోవచ్చు లేదా దానికి దగ్గరగా ఉండవచ్చు. అంతేకాకుండా, ఫెడ్ స్పెక్‌కు కట్టుబడి ఉన్నామని చెప్పుకుంటూ, ఆటోకొలిమేషన్‌ను ఉపయోగించే ఒక కాంట్రాక్టర్,తప్పకఎనిమిది పేజీల డేటాను రూపొందించండి. అతను పరీక్షించడం, మరమ్మత్తు చేయడం లేదా రెండూ చేశాడని నిరూపించడానికి తనిఖీ చేసిన ప్రతి లైన్‌కు ఒక పేజీ చొప్పున. లేకపోతే, అసలు ఫ్లాట్‌నెస్ విలువ ఏమిటో కాంట్రాక్టర్‌కు ఏమాత్రం తెలియదు.

మీరు ఆటోకొలిమేషన్ ఉపయోగించి కాంట్రాక్టర్ ద్వారా మీ ప్లేట్లను క్యాలిబ్రేట్ చేయించుకునే వారిలో ఒకరైతే, మీరు ఆ పేజీలను ఎప్పుడూ చూసి ఉండరని నేను ఖచ్చితంగా చెప్పగలను! చిత్రం 3 ఒక నమూనా.కేవలం ఒకటిమొత్తం సమతలాన్ని లెక్కించడానికి ఎనిమిది పేజీల నివేదిక అవసరం. మీ నివేదికలో 200, 400, 650 మొదలైన చక్కని గుండ్రని సంఖ్యలు ఉంటే, అది ఆ అజ్ఞానానికి మరియు దురుద్దేశానికి ఒక సూచన. సరిగ్గా లెక్కించిన విలువ ఒక వాస్తవ సంఖ్య. ఉదాహరణకు 325.4 u In. కాంట్రాక్టర్ మూడీ గణన పద్ధతిని ఉపయోగించినప్పుడు, మరియు టెక్నీషియన్ విలువలను మాన్యువల్‌గా లెక్కించినప్పుడు, మీరు ఎనిమిది పేజీల గణనలు మరియు ఒక ఐసోమెట్రిక్ ప్లాట్‌ను పొందాలి. ఐసోమెట్రిక్ ప్లాట్ వివిధ రేఖల వెంబడి మారుతున్న ఎత్తులను మరియు ఎంచుకున్న ఖండన బిందువుల మధ్య ఎంత దూరం ఉందో చూపిస్తుంది.

చిత్రం 3(మాన్యువల్‌గా ఫ్లాట్‌నెస్‌ను లెక్కించడానికి ఇలాంటి ఎనిమిది పేజీలు పడతాయి. మీ కాంట్రాక్టర్ ఆటోకొలిమేషన్ ఉపయోగిస్తుంటే, మీకు ఇది ఎందుకు రావడం లేదో తప్పకుండా అడగండి!)

చిత్రం 4

డైమెన్షనల్ గేజ్ టెక్నీషియన్లు ఒక కొలత కేంద్రం నుండి మరొక కేంద్రానికి కోణీయతలో వచ్చే సూక్ష్మ మార్పులను కొలవడానికి డిఫరెన్షియల్ లెవెల్స్‌ను (పటం 4) ప్రాధాన్య పరికరాలుగా ఉపయోగిస్తారు. ఈ లెవెల్స్ .1 ఆర్క్ సెకన్ల (4″ స్లెడ్ ​​ఉపయోగించి 5 మైక్రో అంగుళాలు) వరకు రిజల్యూషన్‌ను కలిగి ఉంటాయి, అత్యంత స్థిరంగా ఉంటాయి, మరియు కంపనం, కొలిచిన దూరాలు, గాలి ప్రవాహాలు, ఆపరేటర్ అలసట, గాలి కాలుష్యం లేదా ఇతర పరికరాలలో ఉండే ఏవైనా సమస్యల వల్ల ప్రభావితం కావు. దీనికి కంప్యూటర్ సహాయం జోడిస్తే, ఈ పని సాపేక్షంగా వేగవంతమవుతుంది, మరియు ధృవీకరణను, అన్నింటికంటే ముఖ్యంగా మరమ్మత్తును నిరూపించే టోపోగ్రాఫికల్ మరియు ఐసోమెట్రిక్ ప్లాట్‌లను రూపొందిస్తుంది.

సరైన పునరావృత పరీక్ష

పునరావృత పఠనం లేదా పునరావృతయోగ్యత అనేది అత్యంత ముఖ్యమైన పరీక్ష. పునరావృతయోగ్యత పరీక్షను నిర్వహించడానికి మనం ఉపయోగించే పరికరాలు: ఒక పునరావృత పఠన ఫిక్స్చర్, ఒక LVDT మరియు అధిక-రిజల్యూషన్ రీడింగ్‌ల కోసం అవసరమైన ఒక యాంప్లిఫైయర్. అధిక ఖచ్చితత్వపు ప్లేట్‌ల కోసం, మేము LVDT యాంప్లిఫైయర్‌ను కనీస రిజల్యూషన్ 10 మైక్రో అంగుళాలు లేదా 5 మైక్రో అంగుళాలకు సెట్ చేస్తాము.

మీరు 35 మైక్రో అంగుళాల పునరావృత అవసరాన్ని పరీక్షించడానికి ప్రయత్నిస్తున్నట్లయితే, కేవలం 20 మైక్రో అంగుళాల రిజల్యూషన్ ఉన్న మెకానికల్ ఇండికేటర్‌ను ఉపయోగించడం నిరుపయోగం. ఇండికేటర్లకు 40 మైక్రో అంగుళాల అనిశ్చితి ఉంటుంది! పునరావృత రీడింగ్ సెటప్ ఒక హైట్ గేజ్/పార్ట్ కాన్ఫిగరేషన్‌ను అనుకరిస్తుంది.

పునరావృతయోగ్యత అనేది మొత్తం సమతలం (సగటు తలం) లాంటిది కాదు. గ్రానైట్‌లో పునరావృతయోగ్యతను ఒక స్థిరమైన వ్యాసార్థ కొలతగా నేను భావించడానికి ఇష్టపడతాను.

చిత్రం 5

మీరు ఒక గుండ్రని బంతి యొక్క పునరావృతతను పరీక్షించినట్లయితే, బంతి వ్యాసార్థం మారలేదని మీరు నిరూపించినట్లే. (సరిగ్గా మరమ్మత్తు చేయబడిన ప్లేట్ యొక్క ఆదర్శ ప్రొఫైల్ కుంభాకార కిరీటం ఆకారాన్ని కలిగి ఉంటుంది.) అయితే, బంతి సమతలంగా లేదని స్పష్టంగా తెలుస్తుంది. అంటే, ఒకరకంగా. చాలా తక్కువ దూరంలో, అది సమతలంగా ఉంటుంది. చాలా వరకు తనిఖీ పనిలో భాగానికి చాలా దగ్గరగా ఎత్తు కొలమానిని ఉపయోగిస్తారు కాబట్టి, గ్రానైట్ ప్లేట్‌కు పునరావృతత అత్యంత కీలకమైన లక్షణం అవుతుంది. వినియోగదారుడు పొడవైన భాగం యొక్క నిటారుదనాన్ని తనిఖీ చేస్తుంటే తప్ప, మొత్తం సమతలం కంటే ఇది చాలా ముఖ్యం.

మీ కాంట్రాక్టర్ పునఃపఠన పరీక్షను నిర్వహిస్తున్నారని నిర్ధారించుకోండి. ఒక ప్లేట్ పునఃపఠనంలో సహన పరిమితికి గణనీయంగా మించి ఉన్నప్పటికీ, సమతలత పరీక్షలో ఉత్తీర్ణత సాధించగలదు! ఆశ్చర్యకరంగా, పునఃపఠన పరీక్ష లేని పరీక్షలలో కూడా ఒక ల్యాబ్ గుర్తింపు పొందగలదు. మరమ్మతులు చేయలేని లేదా మరమ్మతు చేయడంలో అంతగా నైపుణ్యం లేని ల్యాబ్, కేవలం సమతలత పరీక్షను మాత్రమే నిర్వహించడానికి ఇష్టపడుతుంది. మీరు ప్లేట్‌ను కదిలిస్తే తప్ప సమతలత అరుదుగా మారుతుంది.

లాపింగ్ చేసేటప్పుడు పునరావృత రీడింగ్ టెస్టింగ్ పరీక్షించడం చాలా సులభం, కానీ సాధించడం చాలా కష్టం. మీ కాంట్రాక్టర్ ఉపరితలాన్ని గుంతలు పడకుండా లేదా ఉపరితలంపై అలలు లేకుండా పునరావృతతను పునరుద్ధరించగలరని నిర్ధారించుకోండి.

డెల్టా టి పరీక్ష

ఈ పరీక్షలో భాగంగా, రాయి యొక్క పై ఉపరితలం మరియు కింది ఉపరితలం వద్ద దాని వాస్తవ ఉష్ణోగ్రతను కొలిచి, ఆ రెండింటి మధ్య వ్యత్యాసం, డెల్టా టి (Delta T), ను గణించి, సర్టిఫికేట్‌లో నివేదిస్తారు.

గ్రానైట్‌లో సగటు ఉష్ణ వ్యాకోచ గుణకం 3.5 uIn/Inch/degree అని తెలుసుకోవడం ముఖ్యం. గ్రానైట్ పలకపై పరిసర ఉష్ణోగ్రతలు మరియు తేమ ప్రభావం చాలా తక్కువ. అయినప్పటికీ, .3 – .5 డిగ్రీల F డెల్టా T లో కూడా ఒక ఉపరితల పలక సహన పరిధిని దాటవచ్చు లేదా కొన్నిసార్లు మెరుగుపడవచ్చు. చివరి క్రమాంకనం నుండి ఉన్న వ్యత్యాసంతో పోలిస్తే డెల్టా T, .12 డిగ్రీల F పరిధిలో ఉందో లేదో తెలుసుకోవడం అవసరం.

ఒక ప్లేట్ యొక్క పని ఉపరితలం వేడి వైపుకు కదులుతుందని తెలుసుకోవడం కూడా ముఖ్యం. పై ఉష్ణోగ్రత కింది భాగం కంటే వెచ్చగా ఉంటే, పై ఉపరితలం పైకి లేస్తుంది. కింది భాగం వెచ్చగా ఉంటే (ఇది చాలా అరుదు), అప్పుడు పై ఉపరితలం కిందికి దిగుతుంది. క్యాలిబ్రేషన్ లేదా మరమ్మత్తు సమయంలో ప్లేట్ సమతలంగా మరియు పునరావృతమయ్యేలా ఉందని ఒక క్వాలిటీ మేనేజర్ లేదా టెక్నీషియన్‌కు తెలిస్తే సరిపోదు, తుది క్యాలిబ్రేషన్ పరీక్ష సమయంలో దాని డెల్టా టి (Delta T) ఎంత ఉందో కూడా తెలుసుకోవాలి. క్లిష్టమైన పరిస్థితులలో, ఒక వినియోగదారుడు స్వయంగా డెల్టా టిని కొలవడం ద్వారా, కేవలం డెల్టా టి వైవిధ్యాల కారణంగా ఒక ప్లేట్ సహన పరిమితిని దాటిపోయిందో లేదో నిర్ధారించుకోవచ్చు. అదృష్టవశాత్తూ, గ్రానైట్ ఒక వాతావరణానికి అలవాటు పడటానికి చాలా గంటలు లేదా రోజులు కూడా పడుతుంది. రోజంతా పరిసర ఉష్ణోగ్రతలో వచ్చే చిన్నపాటి హెచ్చుతగ్గులు దానిపై ప్రభావం చూపవు. ఈ కారణాల వల్ల, మేము పరిసర క్యాలిబ్రేషన్ ఉష్ణోగ్రత లేదా తేమను నివేదించము, ఎందుకంటే వాటి ప్రభావాలు చాలా తక్కువగా ఉంటాయి.

గ్రానైట్ ప్లేట్ వేర్

గ్రానైట్ స్టీల్ ప్లేట్ల కంటే గట్టిదైనప్పటికీ, దాని ఉపరితలంపై పల్లపు ప్రాంతాలు ఏర్పడతాయి. ప్లేట్ ఉపరితలంపై భాగాలు మరియు గేజ్‌లను పదేపదే కదిలించడం అరుగుదలకు ప్రధాన కారణం, ముఖ్యంగా ఒకే ప్రాంతాన్ని నిరంతరం ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు. ప్లేట్ ఉపరితలంపై పేరుకుపోయిన మురికి మరియు రాపిడి ధూళి, భాగాలు లేదా గేజ్‌లకు మరియు గ్రానైట్ ఉపరితలానికి మధ్య చేరి అరుగుదల ప్రక్రియను వేగవంతం చేస్తాయి. దాని ఉపరితలంపై భాగాలు మరియు గేజ్‌లను కదిలించేటప్పుడు, రాపిడి కలిగించే ధూళి సాధారణంగా అదనపు అరుగుదలకు కారణమవుతుంది. అరుగుదలను తగ్గించడానికి నిరంతరం శుభ్రపరచాలని నేను గట్టిగా సిఫార్సు చేస్తున్నాను. ప్లేట్లపై రోజూ పెట్టే UPS ప్యాకేజీల వల్ల ప్లేట్లు అరిగిపోవడాన్ని మేము చూశాము! అరిగిపోయిన ఆ నిర్దిష్ట ప్రాంతాలు క్యాలిబ్రేషన్ రిపీటబిలిటీ టెస్ట్ రీడింగ్‌లను ప్రభావితం చేస్తాయి. క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడం ద్వారా అరుగుదలను నివారించండి.

గ్రానైట్ ప్లేట్ శుభ్రపరచడం

ప్లేట్‌ను శుభ్రంగా ఉంచడానికి, దానిపై ఉన్న మురికిని తొలగించడానికి టాక్ క్లాత్‌ను ఉపయోగించండి. జిగురు అవశేషాలు మిగిలిపోకుండా, చాలా తేలికగా నొక్కండి. శుభ్రపరిచే మధ్యలో గ్రైండింగ్ దుమ్మును తీయడానికి బాగా వాడిన టాక్ క్లాత్ అద్భుతంగా పనిచేస్తుంది. ఒకే చోట పని చేయవద్దు. అరుగుదలను పంచుతూ, మీ సెటప్‌ను ప్లేట్ చుట్టూ కదిలించండి. ప్లేట్‌ను శుభ్రం చేయడానికి ఆల్కహాల్ ఉపయోగించడం ఫర్వాలేదు, కానీ అలా చేయడం వల్ల ఉపరితలం తాత్కాలికంగా బాగా చల్లబడుతుందని గుర్తుంచుకోండి. కొద్ది మొత్తంలో సబ్బు కలిపిన నీరు చాలా ఉత్తమమైనది. స్టార్రెట్ క్లీనర్ వంటి వాణిజ్యపరంగా లభించే క్లీనర్‌లు కూడా ఉపయోగించడానికి అద్భుతమైనవి, కానీ ఉపరితలం నుండి సబ్బు అవశేషాలన్నింటినీ తొలగించారని నిర్ధారించుకోండి.

గ్రానైట్ ప్లేట్ మరమ్మత్తు

మీ సర్ఫేస్ ప్లేట్ కాంట్రాక్టర్ సమర్థవంతమైన క్యాలిబ్రేషన్‌ను నిర్వహిస్తున్నారని నిర్ధారించుకోవడం ఎంత ముఖ్యమో ఇప్పటికి స్పష్టమై ఉండాలి. "ఒకే కాల్‌తో అన్నీ చేయండి" అనే ప్రోగ్రామ్‌లను అందించే "క్లియరింగ్ హౌస్" రకం ల్యాబ్‌లలో మరమ్మతులు చేయగల టెక్నీషియన్ చాలా అరుదుగా ఉంటారు. ఒకవేళ వారు మరమ్మతులను అందించినప్పటికీ, సర్ఫేస్ ప్లేట్ టాలరెన్స్‌కు గణనీయంగా మించి ఉన్నప్పుడు అవసరమైన అనుభవం ఉన్న టెక్నీషియన్ వారి వద్ద ఎల్లప్పుడూ ఉండరు.

అధికంగా అరిగిపోవడం వల్ల ప్లేట్‌ను మరమ్మత్తు చేయలేమని చెబితే, మాకు కాల్ చేయండి. చాలా మటుకు మేము మరమ్మత్తు చేయగలం.

మా టెక్నీషియన్లు ఒక మాస్టర్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ టెక్నీషియన్ పర్యవేక్షణలో ఒకటి నుండి ఒకటిన్నర సంవత్సరాల అప్రెంటిస్‌షిప్ చేస్తారు. తమ అప్రెంటిస్‌షిప్‌ను పూర్తి చేసి, సర్ఫేస్ ప్లేట్ క్యాలిబ్రేషన్ మరియు రిపేర్‌లో పది సంవత్సరాలకు పైగా అదనపు అనుభవం ఉన్న వారిని మేము మాస్టర్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ టెక్నీషియన్‌గా నిర్వచిస్తాము. డైమెన్షనల్ గేజ్‌లో మా సిబ్బందిలో ముగ్గురు మాస్టర్ టెక్నీషియన్లు ఉన్నారు, వీరికి కలిపి 60 సంవత్సరాలకు పైగా అనుభవం ఉంది. క్లిష్ట పరిస్థితులు తలెత్తినప్పుడు మద్దతు మరియు మార్గదర్శకత్వం కోసం మా మాస్టర్ టెక్నీషియన్లలో ఒకరు ఎల్లప్పుడూ అందుబాటులో ఉంటారు. మా టెక్నీషియన్లందరికీ చిన్న నుండి చాలా పెద్ద పరిమాణాల వరకు, మారుతున్న పర్యావరణ పరిస్థితులలో, వివిధ పరిశ్రమలలో మరియు ప్రధాన అరుగుదల సమస్యలలో సర్ఫేస్ ప్లేట్ క్యాలిబ్రేషన్‌ల అనుభవం ఉంది.

ఫెడ్ స్పెసిఫికేషన్స్ ప్రకారం 16 నుండి 64 సగటు అరిథ్‌మెటిక్ రఫ్‌నెస్ (AA) అనే నిర్దిష్ట ఫినిష్ అవసరం ఉంది. మేము 30-35 AA పరిధిలో ఫినిష్‌ను ఇష్టపడతాము. భాగాలు మరియు గేజ్‌లు సున్నితంగా కదలడానికి మరియు సర్ఫేస్ ప్లేట్‌కు అంటుకోకుండా లేదా మెలితిరగకుండా ఉండేలా చూసుకోవడానికి సరిపడా రఫ్‌నెస్ ఉంటుంది.

మేము మరమ్మత్తు చేసేటప్పుడు, ప్లేట్ సరిగ్గా అమర్చబడిందా మరియు సమతలంగా ఉందా అని తనిఖీ చేస్తాము. మేము డ్రై లాపింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగిస్తాము, కానీ తీవ్రమైన అరుగుదల కారణంగా గ్రానైట్‌ను గణనీయంగా తొలగించాల్సి వస్తే, మేము వెట్ ల్యాప్ చేస్తాము. మా టెక్నీషియన్లు పని పూర్తయ్యాక ఆ ప్రదేశాన్ని శుభ్రం చేస్తారు, వారు క్షుణ్ణంగా, వేగంగా మరియు కచ్చితంగా పని చేస్తారు. ఇది చాలా ముఖ్యం, ఎందుకంటే గ్రానైట్ ప్లేట్ సర్వీస్ ఖర్చులో మీ పని నిలిచిపోయే సమయం మరియు ఉత్పత్తి నష్టం కూడా కలిసి ఉంటాయి. సమర్థవంతమైన మరమ్మత్తు అత్యంత ప్రాముఖ్యమైనది, మరియు మీరు ఎప్పుడూ ధర లేదా సౌలభ్యం ఆధారంగా కాంట్రాక్టర్‌ను ఎంచుకోకూడదు. కొన్ని క్యాలిబ్రేషన్ పనులకు అత్యంత శిక్షణ పొందిన వ్యక్తులు అవసరం. మా వద్ద అలాంటి వారు ఉన్నారు.

తుది క్రమాంకన నివేదికలు

ప్రతి సర్ఫేస్ ప్లేట్ మరమ్మత్తు మరియు క్రమాంకనం కోసం, మేము వివరణాత్మక వృత్తిపరమైన నివేదికలను అందిస్తాము. మా నివేదికలలో కీలకమైన మరియు సంబంధిత సమాచారం గణనీయమైన మొత్తంలో ఉంటుంది. మేము అందించిన చాలా సమాచారాన్ని ఫెడ్ స్పెక్. కోరుతుంది. ISO/IEC-17025 వంటి ఇతర నాణ్యతా ప్రమాణాలలో ఉన్నవాటిని మినహాయించి, నివేదికల కోసం కనీస ఫెడ్. స్పెక్స్ ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

1. అడుగులలో పరిమాణం (X' x X')

1. రంగు
2. శైలి (క్లాంప్ లెడ్జ్‌లు లేకపోవడం లేదా రెండు లేదా నాలుగు లెడ్జ్‌లను సూచిస్తుంది)
3. అంచనా వేయబడిన స్థితిస్థాపక గుణకం
4. సగటు తల సహనం (గ్రేడ్/పరిమాణం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది)
5. పునరావృత పఠన సహనం (అంగుళాలలో కర్ణం పొడవు ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది)
6. కనుగొనబడిన సగటు విమానం
7. ఎడమవైపున ఉన్న సగటు విమానం
8. కనుగొన్న విధంగా చదవడం పునరావృతం చేయండి
9. ఎడమవైపున ఉన్నట్లుగా చదవడం పునరావృతం చేయండి
10. డెల్టా T (పై మరియు దిగువ ఉపరితలాల మధ్య ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసం)

టెక్నీషియన్ సర్ఫేస్ ప్లేట్‌కు లాపింగ్ లేదా మరమ్మత్తు పని చేయవలసి వస్తే, చెల్లుబాటు అయ్యే మరమ్మత్తును నిరూపించడానికి కాలిబ్రేషన్ సర్టిఫికేట్‌తో పాటు టోపోగ్రాఫికల్ లేదా ఐసోమెట్రిక్ ప్లాట్‌ను జతచేయాలి.

ISO/IEC-17025 అక్రిడిటేషన్లు మరియు వాటిని పొందిన ల్యాబ్‌ల గురించి ఒక మాట

ఒక ల్యాబ్‌కు సర్ఫేస్ ప్లేట్ క్యాలిబ్రేషన్‌లో అక్రిడిటేషన్ ఉన్నంత మాత్రాన, వారికి తాము ఏమి చేస్తున్నారో తెలుసని, అంతకంటే ముఖ్యంగా దానిని సరిగ్గా చేస్తున్నారని అర్థం కాదు! అలాగే, ఆ ​​ల్యాబ్ మరమ్మతులు చేయగలదని కూడా దీని అర్థం కాదు. అక్రిడిటేషన్ ఇచ్చే సంస్థలు వెరిఫికేషన్ లేదా క్యాలిబ్రేషన్ (మరమ్మతు) మధ్య తేడాను గుర్తించవు.Aమరియు నాకు ఒకరి గురించి తెలుసు, బహుశా2గుర్తింపు ఇచ్చే సంస్థలుLటైAనేను వారికి తగినంత డబ్బు చెల్లిస్తే నా కుక్క మెడలో రిబ్బన్ వేస్తారన్నమాట! ఇది ఒక విచారకరమైన వాస్తవం. అవసరమైన మూడు పరీక్షలలో కేవలం ఒక్కటి మాత్రమే చేసి ల్యాబ్‌లు గుర్తింపు పొందడం నేను చూశాను. అంతేకాకుండా, అవాస్తవమైన అనిశ్చితులతో ల్యాబ్‌లు గుర్తింపు పొందడం, మరియు ఆ విలువలను ఎలా లెక్కించారో ఎలాంటి రుజువు లేదా ప్రదర్శన లేకుండానే గుర్తింపు పొందడం కూడా నేను చూశాను. ఇదంతా దురదృష్టకరం.

సంకలనం

ఖచ్చితమైన గ్రానైట్ పలకల పాత్రను తక్కువ అంచనా వేయలేము. గ్రానైట్ పలకలు అందించే సమతల సూచనే మీరు చేసే మిగతా కొలతలన్నింటికీ పునాది.

మీరు అత్యంత ఆధునిక, అత్యంత కచ్చితమైన మరియు అత్యంత బహుముఖ కొలత పరికరాలను ఉపయోగించుకోవచ్చు. అయితే, సూచన ఉపరితలం సమతలంగా లేకపోతే కచ్చితమైన కొలతలను నిర్ధారించడం కష్టం. ఒకసారి, ఒక కాబోయే కస్టమర్ నాతో, “అది కేవలం రాయి కదా!” అన్నారు. దానికి నా సమాధానం, “సరే, మీరు చెప్పింది నిజమే, మరియు మీ సర్ఫేస్ ప్లేట్‌లను సరిచేయడానికి నిపుణులను పిలిపించాల్సిన అవసరం మీకు ఖచ్చితంగా లేదు.”

సర్ఫేస్ ప్లేట్ కాంట్రాక్టర్లను ఎంచుకోవడానికి ధర ఎప్పుడూ మంచి కారణం కాదు. గ్రానైట్ ప్లేట్లను తిరిగి ధృవీకరించడం అనేది మైక్రోమీటర్, కాలిపర్ లేదా DMMను తిరిగి ధృవీకరించడం లాంటిది కాదని కొనుగోలుదారులు, అకౌంటెంట్లు మరియు ఆందోళన కలిగించేంత సంఖ్యలో క్వాలిటీ ఇంజనీర్లు ఎల్లప్పుడూ అర్థం చేసుకోరు.

కొన్ని పరికరాలకు నైపుణ్యం అవసరం, తక్కువ ధర కాదు. అయినప్పటికీ, మా ధరలు చాలా సరసమైనవి. ముఖ్యంగా, మేము పనిని సరిగ్గా చేస్తామనే నమ్మకం మీకు ఉండాలి. మేము అదనపు విలువ విషయంలో ISO-17025 మరియు ఫెడరల్ స్పెసిఫికేషన్ల అవసరాలను మించిపోతాము.

ఖచ్చితమైన గ్రానైట్ బేస్ మెషిన్ టూల్ పనితీరును మెరుగుపరుస్తుంది

సాధారణంగా మెకానికల్ ఇంజనీరింగ్‌లో మరియు ప్రత్యేకంగా మెషిన్ టూల్ నిర్మాణంలో అవసరాలు నిరంతరం పెరుగుతున్నాయి. ఖర్చులను పెంచకుండా గరిష్ట ఖచ్చితత్వం మరియు పనితీరు విలువలను సాధించడం అనేది పోటీలో నిలదొక్కుకోవడానికి నిరంతర సవాళ్లుగా ఉన్నాయి. ఇక్కడ మెషిన్ టూల్ బెడ్ ఒక నిర్ణయాత్మక అంశం. అందువల్ల, ఎక్కువ మంది మెషిన్ టూల్ తయారీదారులు గ్రానైట్‌పై ఆధారపడుతున్నారు. దాని భౌతిక పారామితుల కారణంగా, ఇది ఉక్కు లేదా పాలిమర్ కాంక్రీట్‌తో సాధించలేని స్పష్టమైన ప్రయోజనాలను అందిస్తుంది.

గ్రానైట్ అనేది అగ్నిపర్వత లోతైన శిలగా పిలువబడుతుంది మరియు ఇది అత్యంత తక్కువ వ్యాకోచ గుణకం, తక్కువ ఉష్ణ వాహకత మరియు అధిక కంపన నిరోధకతతో చాలా దట్టమైన మరియు సజాతీయ నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది.

గ్రానైట్ ప్రధానంగా ఉన్నత-శ్రేణి కోఆర్డినేట్ కొలత యంత్రాలకు మాత్రమే యంత్ర ఆధారంగా అనుకూలంగా ఉంటుందనే సాధారణ అభిప్రాయం ఎందుకు కాలం చెల్లిపోయిందో, మరియు అధిక-ఖచ్చితత్వ యంత్ర పరికరాలకు కూడా ఈ సహజ పదార్థం ఉక్కు లేదా కాస్ట్ ఐరన్‌కు ఎందుకు చాలా ప్రయోజనకరమైన ప్రత్యామ్నాయమో మీరు క్రింద తెలుసుకుంటారు.

మేము డైనమిక్ మోషన్ కోసం గ్రానైట్ కాంపోనెంట్స్, లీనియర్ మోటార్ల కోసం గ్రానైట్ కాంపోనెంట్స్, NDT కోసం గ్రానైట్ కాంపోనెంట్స్, ఎక్స్-రే కోసం గ్రానైట్ కాంపోనెంట్స్, CMM కోసం గ్రానైట్ కాంపోనెంట్స్, CNC కోసం గ్రానైట్ కాంపోనెంట్స్, లేజర్ కోసం గ్రానైట్ ప్రెసిషన్, ఏరోస్పేస్ కోసం గ్రానైట్ కాంపోనెంట్స్, ప్రెసిషన్ స్టేజ్‌ల కోసం గ్రానైట్ కాంపోనెంట్స్ తయారు చేయగలము...

అదనపు ఖర్చులు లేకుండా అధిక అదనపు విలువ
మెకానికల్ ఇంజనీరింగ్‌లో గ్రానైట్ వాడకం పెరగడానికి ప్రధాన కారణం ఉక్కు ధర విపరీతంగా పెరగడం కాదు. దానికి బదులుగా, గ్రానైట్‌తో తయారు చేసిన మెషిన్ బెడ్‌ను ఉపయోగించడం ద్వారా మెషిన్ టూల్‌కు లభించే అదనపు విలువను చాలా తక్కువ లేదా అదనపు ఖర్చు లేకుండానే పొందడం సాధ్యమవుతుంది. జర్మనీ మరియు యూరప్‌లోని సుప్రసిద్ధ మెషిన్ టూల్ తయారీదారుల ఖర్చుల పోలికల ద్వారా ఇది నిరూపించబడింది.

గ్రానైట్ వల్ల సాధ్యమయ్యే ఉష్ణగతిక స్థిరత్వం, కంపన నిరోధకత మరియు దీర్ఘకాలిక కచ్చితత్వంలో గణనీయమైన ప్రయోజనాన్ని, కాస్ట్ ఐరన్ లేదా స్టీల్ పరుపుతో సాధించలేము, లేదా కేవలం సాపేక్షంగా అధిక వ్యయంతో మాత్రమే సాధ్యమవుతుంది. ఉదాహరణకు, ఒక యంత్రం యొక్క మొత్తం దోషంలో 75% వరకు ఉష్ణ దోషాలే ఉండవచ్చు, వీటిని సాఫ్ట్‌వేర్ ద్వారా సరిచేయడానికి తరచుగా ప్రయత్నిస్తారు – కానీ అది ఓ మోస్తరు విజయాన్నే సాధిస్తుంది. దాని తక్కువ ఉష్ణ వాహకత కారణంగా, దీర్ఘకాలిక కచ్చితత్వం కోసం గ్రానైట్ ఒక ఉత్తమమైన పునాది.

1 μm సహనంతో, గ్రానైట్ DIN 876 ప్రకారం 00 ఖచ్చితత్వ స్థాయికి అవసరమైన సమతలతను సులభంగా తీరుస్తుంది. 1 నుండి 10 వరకు ఉన్న కాఠిన్య కొలమానంపై 6 విలువతో, ఇది అత్యంత కఠినమైనది, మరియు దాని 2.8g/cm³ విశిష్ట బరువుతో ఇది దాదాపు అల్యూమినియం విలువను చేరుకుంటుంది. దీని ఫలితంగా అధిక ఫీడ్ రేట్లు, అధిక యాక్సిస్ త్వరణాలు మరియు కటింగ్ మెషిన్ టూల్స్ యొక్క టూల్ జీవితకాలం పొడిగింపు వంటి అదనపు ప్రయోజనాలు కూడా లభిస్తాయి. ఈ విధంగా, కాస్ట్ బెడ్ నుండి గ్రానైట్ మెషిన్ బెడ్‌కు మారడం అనేది, ఎటువంటి అదనపు ఖర్చు లేకుండా, సదరు మెషిన్ టూల్‌ను ఖచ్చితత్వం మరియు పనితీరు పరంగా ఉన్నత శ్రేణిలోకి తీసుకువెళుతుంది.

గ్రానైట్ యొక్క మెరుగైన పర్యావరణ పాదముద్ర
ఉక్కు లేదా కాస్ట్ ఐరన్ వంటి పదార్థాలతో పోలిస్తే, సహజ రాయిని ఉత్పత్తి చేయడానికి ఎక్కువ శక్తి మరియు సంకలితాలను ఉపయోగించాల్సిన అవసరం లేదు. తవ్వకం మరియు ఉపరితల శుద్ధికి చాలా తక్కువ శక్తి మాత్రమే అవసరం. దీని ఫలితంగా, ఒక యంత్రం యొక్క జీవితకాలం ముగిసే సమయానికి కూడా, ఉక్కుతో పోలిస్తే దీని పర్యావరణ ప్రభావం ఉన్నతంగా ఉంటుంది. గ్రానైట్ పొరను ఒక కొత్త యంత్రానికి ఆధారంగా ఉపయోగించవచ్చు లేదా రోడ్డు నిర్మాణం కోసం ముక్కలు చేయడం వంటి పూర్తిగా భిన్నమైన ప్రయోజనాల కోసం కూడా వాడవచ్చు.

గ్రానైట్‌కు వనరుల కొరత కూడా లేదు. ఇది భూమి పైపొరలోని మాగ్మా నుండి ఏర్పడిన ఒక లోతైన శిల. ఇది లక్షలాది సంవత్సరాలుగా 'పరిపక్వం' చెందింది మరియు ఐరోపా ఖండంతో సహా దాదాపు అన్ని ఖండాలలో సహజ వనరుగా చాలా పెద్ద పరిమాణంలో లభిస్తుంది.

ముగింపు: ఉక్కు లేదా కాస్ట్ ఐరన్‌తో పోలిస్తే గ్రానైట్‌కు ఉన్న అనేక స్పష్టమైన ప్రయోజనాలు, అధిక కచ్చితత్వం మరియు అధిక పనితీరు గల యంత్ర పరికరాలకు పునాదిగా ఈ సహజ పదార్థాన్ని ఉపయోగించడానికి మెకానికల్ ఇంజనీర్లు చూపిస్తున్న పెరుగుతున్న సుముఖతను సమర్థిస్తున్నాయి. యంత్ర పరికరాలు మరియు మెకానికల్ ఇంజనీరింగ్‌కు ప్రయోజనకరమైన గ్రానైట్ లక్షణాల గురించిన వివరణాత్మక సమాచారాన్ని ఈ తదుపరి వ్యాసంలో చూడవచ్చు.

పునరావృత కొలత అనేది స్థానిక సమతల ప్రాంతాల కొలత. పునరావృత కొలత నిర్దేశం ప్రకారం, ఒక ప్లేట్ ఉపరితలంపై ఎక్కడ తీసుకున్న కొలత అయినా పేర్కొన్న సహన పరిధిలో పునరావృతమవుతుంది. మొత్తం సమతలం కంటే స్థానిక ప్రాంత సమతలాన్ని మరింత కఠినంగా నియంత్రించడం, ఉపరితల సమతల ప్రొఫైల్‌లో క్రమమైన మార్పుకు హామీ ఇస్తుంది, తద్వారా స్థానిక లోపాలను తగ్గిస్తుంది.

దిగుమతి చేసుకున్న బ్రాండ్‌లతో సహా చాలా మంది తయారీదారులు, మొత్తం సమతలత సహన పరిమితుల (overall flatness tolerances) ఫెడరల్ స్పెసిఫికేషన్‌కు కట్టుబడి ఉంటారు, కానీ చాలా మంది పునరావృత కొలతలను (repeat measurements) విస్మరిస్తారు. ఈ రోజు మార్కెట్లో లభించే తక్కువ విలువ లేదా బడ్జెట్ ప్లేట్లలో చాలా వరకు పునరావృత కొలతలకు హామీ ఇవ్వవు. పునరావృత కొలతలకు హామీ ఇవ్వని తయారీదారు, ASME B89.3.7-2013 లేదా ఫెడరల్ స్పెసిఫికేషన్ GGG-P-463c, లేదా DIN 876, GB, JJS... అవసరాలను తీర్చే ప్లేట్లను ఉత్పత్తి చేయడం లేదు.

ఖచ్చితమైన కొలతల కోసం ఒక సూక్ష్మమైన ఉపరితలాన్ని నిర్ధారించడానికి ఈ రెండూ చాలా కీలకమైనవి. కొలత ఖచ్చితత్వానికి హామీ ఇవ్వడానికి కేవలం సమతలత నిర్దేశం మాత్రమే సరిపోదు. ఉదాహరణకు, 36 X 48 ఇన్‌స్పెక్షన్ గ్రేడ్ A సర్ఫేస్ ప్లేట్‌ను తీసుకోండి, ఇది కేవలం .000300" సమతలత నిర్దేశాన్ని మాత్రమే అందుకుంటుంది. తనిఖీ చేయబడుతున్న వస్తువు అనేక శిఖరాలను కలుపుతూ ఉంటే, మరియు ఉపయోగిస్తున్న గేజ్ ఒక పల్లపు ప్రదేశంలో ఉంటే, కొలత దోషం ఒక ప్రాంతంలో పూర్తి టాలరెన్స్, అంటే .000300" వరకు ఉండవచ్చు! నిజానికి, గేజ్ ఒక ఏటవాలు ప్రదేశం యొక్క వాలుపై ఉంచినట్లయితే, ఈ దోషం ఇంకా చాలా ఎక్కువగా ఉండవచ్చు.

వాలు యొక్క తీవ్రతను బట్టి, మరియు ఉపయోగించబడుతున్న గేజ్ యొక్క భుజం పొడవును బట్టి, .000600" నుండి .000800" వరకు దోషాలు సంభవించవచ్చు. ఒకవేళ ఈ ప్లేట్‌కు .000050"FIR పునరావృత కొలత నిర్దేశం ఉంటే, ప్లేట్‌పై కొలత ఎక్కడ తీసుకున్నప్పటికీ కొలత దోషం .000050" కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. సాధారణంగా శిక్షణ లేని సాంకేతిక నిపుణుడు సైట్‌లో ఒక ప్లేట్‌ను పునరుద్ధరించడానికి ప్రయత్నించినప్పుడు తలెత్తే మరో సమస్య ఏమిటంటే, ఒక ప్లేట్‌ను ధృవీకరించడానికి కేవలం పునరావృత కొలతలను మాత్రమే ఉపయోగించడం.

పునరావృతతను ధృవీకరించడానికి ఉపయోగించే పరికరాలు మొత్తం సమతలాన్ని తనిఖీ చేయడానికి రూపొందించబడలేదు. ఒక సంపూర్ణ వక్ర ఉపరితలంపై వాటిని సున్నాకు సెట్ చేసినప్పుడు, ఆ ఉపరితలం సంపూర్ణ సమతలంగా ఉన్నా, సంపూర్ణ పుటాకారంగా ఉన్నా లేదా 1/2" కుంభాకారంగా ఉన్నా, అవి సున్నానే చూపిస్తూ ఉంటాయి! అవి కేవలం ఉపరితలం యొక్క ఏకరూపతను ధృవీకరిస్తాయి, సమతలాన్ని కాదు. సమతల నిర్దేశం మరియు పునరావృత కొలత నిర్దేశం రెండింటినీ నెరవేర్చే ప్లేట్ మాత్రమే ASME B89.3.7-2013 లేదా ఫెడరల్ స్పెసిఫికేషన్ GGG-P-463c యొక్క అవసరాలను నిజంగా నెరవేరుస్తుంది.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

అవును, కానీ వాటిని ఒక నిర్దిష్ట నిలువు ఉష్ణోగ్రతా ప్రవణతకు మాత్రమే హామీ ఇవ్వవచ్చు. ప్రవణతలో మార్పు ఉంటే, ప్లేట్‌పై జరిగే ఉష్ణ వ్యాకోచ ప్రభావాల వల్ల సహన పరిమితిని మించి కచ్చితత్వంలో మార్పు సులభంగా రావచ్చు. కొన్ని సందర్భాల్లో, సహన పరిమితి చాలా తక్కువగా ఉంటే, పైనున్న లైటింగ్ నుండి గ్రహించిన వేడి కొన్ని గంటల వ్యవధిలో ప్రవణతలో తగినంత మార్పును కలిగించగలదు.

గ్రానైట్ యొక్క ఉష్ణ వ్యాకోచ గుణకం సుమారుగా ప్రతి అంగుళానికి ప్రతి 1°F కు .0000035 అంగుళాలు ఉంటుంది. ఉదాహరణకు: 36" x 48" x 8" కొలతలు గల ఒక సర్ఫేస్ ప్లేట్, 0°F ఉష్ణోగ్రతా ప్రవణత వద్ద .000075" (గ్రేడ్ AA లో సగం) కచ్చితత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఇక్కడ పై మరియు కింది భాగాలు ఒకే ఉష్ణోగ్రతలో ఉంటాయి. ఒకవేళ ప్లేట్ పైభాగం, కింది భాగం కంటే 1°F ఎక్కువ వేడెక్కితే, దాని కచ్చితత్వం .000275" కాన్వెక్స్‌గా మారుతుంది! అందువల్ల, తగినంత వాతావరణ నియంత్రణ ఉన్నప్పుడు మాత్రమే, ల్యాబొరేటరీ గ్రేడ్ AA కంటే తక్కువ టాలరెన్స్ ఉన్న ప్లేట్‌ను ఆర్డర్ చేయడాన్ని పరిగణించాలి.

ఒక సర్ఫేస్ ప్లేట్‌కు 3 పాయింట్ల వద్ద ఆధారం ఇవ్వాలి, ఆదర్శంగా అవి ప్లేట్ చివరల నుండి పొడవులో 20% లోపలికి ఉండాలి. రెండు ఆధారాలు పొడవైన వైపుల నుండి వెడల్పులో 20% లోపలికి ఉండాలి, మరియు మిగిలిన ఆధారం మధ్యలో ఉండాలి. కేవలం 3 పాయింట్లు మాత్రమే ఒక ప్రెసిషన్ సర్ఫేస్ మీద తప్ప మరేదైనా దానిపై గట్టిగా నిలబడగలవు.

ఉత్పత్తి సమయంలో ప్లేట్‌కు ఈ పాయింట్ల వద్ద మద్దతు ఇవ్వాలి, మరియు వాడుకలో ఉన్నప్పుడు కూడా కేవలం ఈ మూడు పాయింట్ల వద్ద మాత్రమే మద్దతు ఇవ్వాలి. ప్లేట్‌కు మూడు కంటే ఎక్కువ పాయింట్ల వద్ద మద్దతు ఇవ్వడానికి ప్రయత్నిస్తే, అది ఉత్పత్తి సమయంలో మద్దతు పొందిన 3 పాయింట్లు కాకుండా, వేర్వేరు మూడు పాయింట్ల కలయికల నుండి మద్దతును పొందుతుంది. కొత్త మద్దతు అమరికకు అనుగుణంగా ప్లేట్ వంగినప్పుడు ఇది లోపాలకు దారితీస్తుంది. అన్ని zhhimg స్టీల్ స్టాండ్‌లు సరైన మద్దతు పాయింట్లతో సరిపోయేలా రూపొందించబడిన సపోర్ట్ బీమ్‌లను కలిగి ఉంటాయి.

ప్లేట్‌కు సరైన ఆధారం ఉన్నట్లయితే, మీ అప్లికేషన్‌కు అవసరమైతే మాత్రమే ఖచ్చితమైన లెవలింగ్ అవసరం. సరిగ్గా ఆధారం ఉన్న ప్లేట్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని కొనసాగించడానికి లెవలింగ్ అవసరం లేదు.

గ్రానైట్‌ను ఎందుకు ఎంచుకోవాలిమెషిన్ బేస్‌లుమరియుకొలమాన శాస్త్ర భాగాలు?

దాదాపు ప్రతి అనువర్తనానికి సమాధానం 'అవును'. గ్రానైట్ యొక్క ప్రయోజనాలలో ఇవి ఉన్నాయి: తుప్పు లేదా క్షయం ఉండదు, వంగిపోవడానికి దాదాపు అవకాశం లేదు, గీతలు పడినప్పుడు ఉబ్బెత్తుగా కనిపించదు, ఎక్కువ కాలం మన్నిక, సున్నితమైన పనితీరు, అధిక కచ్చితత్వం, దాదాపు అయస్కాంతం కానిది, తక్కువ ఉష్ణ వ్యాకోచ గుణకం, మరియు తక్కువ నిర్వహణ ఖర్చు.

గ్రానైట్ అనేది ఒక రకమైన అగ్నిశిల. దీనిని దాని అత్యంత బలం, సాంద్రత, మన్నిక మరియు తుప్పు నిరోధకత కోసం తవ్వి తీస్తారు. కానీ గ్రానైట్ చాలా బహుముఖమైనది కూడా – ఇది కేవలం చతురస్రాలు మరియు దీర్ఘచతురస్రాల కోసం మాత్రమే కాదు! నిజానికి, స్టార్రెట్ ట్రూ-స్టోన్ అన్ని రకాల ఆకారాలు, కోణాలు మరియు వంపులలో రూపొందించబడిన గ్రానైట్ భాగాలతో అద్భుతమైన ఫలితాలతో క్రమం తప్పకుండా నమ్మకంగా పనిచేస్తుంది.

మా అత్యాధునిక ప్రాసెసింగ్ ద్వారా, కోసిన ఉపరితలాలు అసాధారణంగా చదునుగా ఉంటాయి. ఈ లక్షణాల వల్ల, కస్టమ్-సైజ్ మరియు కస్టమ్-డిజైన్ మెషిన్ బేస్‌లు మరియు మెట్రాలజీ కాంపోనెంట్‌లను తయారు చేయడానికి గ్రానైట్ ఒక ఆదర్శవంతమైన మెటీరియల్‌గా నిలుస్తుంది. గ్రానైట్:

యంత్రాలతో తయారు చేయగల
కత్తిరించి, తుది మెరుగులు దిద్దినప్పుడు కచ్చితంగా చదునుగా ఉంటుంది.
తుప్పు నిరోధక
మన్నికైన
దీర్ఘకాలం ఉండే
గ్రానైట్ భాగాలను శుభ్రపరచడం కూడా సులభం. ప్రత్యేకమైన డిజైన్లను రూపొందించేటప్పుడు, దాని శ్రేష్ఠమైన ప్రయోజనాల కోసం గ్రానైట్‌ను ఎంచుకోవాలని నిర్ధారించుకోండి.

ప్రమాణాలుఅధిక అరుగుదల ఉన్న అనువర్తనాలు
మా ప్రామాణిక సర్ఫేస్ ప్లేట్ ఉత్పత్తుల కోసం జోంగ్‌హుయ్ ఉపయోగించే గ్రానైట్‌లో అధిక క్వార్ట్జ్ ఉంటుంది, ఇది అరుగుదల మరియు నష్టానికి అధిక నిరోధకతను అందిస్తుంది. మా సుపీరియర్ బ్లాక్ మరియు క్రిస్టల్ పింక్ రంగులు తక్కువ నీటి శోషణ రేట్లను కలిగి ఉంటాయి, దీనివల్ల ప్లేట్లపై అమర్చేటప్పుడు మీ ప్రెసిషన్ గేజ్‌లు తుప్పు పట్టే అవకాశం తగ్గుతుంది. జోంగ్‌హుయ్ అందించే గ్రానైట్ రంగుల వల్ల కాంతి ప్రతిబింబం తక్కువగా ఉంటుంది, అంటే ప్లేట్లను ఉపయోగించే వ్యక్తులకు కంటి ఒత్తిడి తక్కువగా ఉంటుంది. ఈ అంశాన్ని కనిష్టంగా ఉంచే ప్రయత్నంలో, ఉష్ణ వ్యాకోచాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకుని మేము మా గ్రానైట్ రకాలను ఎంచుకున్నాము.

కస్టమ్ అప్లికేషన్లు
మీ అప్లికేషన్‌కు ప్రత్యేక ఆకారాలు, థ్రెడ్ ఇన్సర్ట్‌లు, స్లాట్‌లు లేదా ఇతర మెషీనింగ్‌తో కూడిన ప్లేట్ అవసరమైనప్పుడు, మీరు బ్లాక్ డయాబేస్ వంటి మెటీరియల్‌ను ఎంచుకోవాలి. ఈ సహజ మెటీరియల్ ఉన్నతమైన దృఢత్వాన్ని, అద్భుతమైన వైబ్రేషన్ డ్యాంపింగ్‌ను మరియు మెరుగైన మెషీనింగ్ సౌలభ్యాన్ని అందిస్తుంది.

అవును, అవి మరీ ఎక్కువగా అరిగిపోకపోతే. మా ఫ్యాక్టరీ వాతావరణం మరియు పరికరాలు, అవసరమైతే సరైన ప్లేట్ క్యాలిబ్రేషన్ మరియు రీవర్క్ కోసం అనుకూలమైన పరిస్థితులను కల్పిస్తాయి. సాధారణంగా, ఒక ప్లేట్ అవసరమైన టాలరెన్స్‌కు .001" పరిధిలో ఉంటే, దానిని సైట్‌లోనే రీసర్ఫేస్ చేయవచ్చు. ఒకవేళ ప్లేట్ .001" కంటే ఎక్కువగా టాలరెన్స్ పరిధికి మించి అరిగిపోయినా, లేదా దానిపై తీవ్రంగా గుంతలు పడినా లేదా గీతలు పడినా, అప్పుడు దానిని రీలాపింగ్ చేయడానికి ముందు గ్రైండింగ్ కోసం ఫ్యాక్టరీకి పంపించాల్సి ఉంటుంది.

సైట్‌లో క్యాలిబ్రేషన్ మరియు రీసర్ఫేసింగ్ చేసే టెక్నీషియన్‌ను ఎన్నుకోవడంలో చాలా జాగ్రత్త వహించాలి. మీ క్యాలిబ్రేషన్ సర్వీస్‌ను ఎంచుకోవడంలో జాగ్రత్త వహించాలని మేము మిమ్మల్ని కోరుతున్నాము. అక్రిడిటేషన్ గురించి అడగండి మరియు టెక్నీషియన్ ఉపయోగించే పరికరాలకు నేషనల్ ఇన్‌స్పెక్షన్ ఇన్‌స్టిట్యూషన్ ట్రేసబుల్ క్యాలిబ్రేషన్ ఉందని ధృవీకరించుకోండి. ప్రెసిషన్ గ్రానైట్‌ను సరిగ్గా లాప్ చేయడం ఎలాగో నేర్చుకోవడానికి చాలా సంవత్సరాలు పడుతుంది.

జోంగ్‌హుయ్ మా ఫ్యాక్టరీలో చేసే క్యాలిబ్రేషన్‌లను త్వరితగతిన పూర్తి చేస్తుంది. వీలైతే, క్యాలిబ్రేషన్ కోసం మీ ప్లేట్‌లను పంపండి. మీ నాణ్యత మరియు కీర్తి, సర్ఫేస్ ప్లేట్‌లతో సహా మీ కొలత పరికరాల కచ్చితత్వంపై ఆధారపడి ఉంటాయి!

మా నల్ల ఉపరితల పలకలు గణనీయంగా అధిక సాంద్రతను కలిగి ఉంటాయి మరియు మూడు రెట్లు వరకు దృఢంగా ఉంటాయి. అందువల్ల, సమానమైన లేదా అంతకంటే ఎక్కువ వంపు నిరోధకతను కలిగి ఉండటానికి, నల్ల పదార్థంతో చేసిన పలక అదే పరిమాణంలో ఉన్న గ్రానైట్ పలక అంత మందంగా ఉండవలసిన అవసరం లేదు. మందం తగ్గడం అంటే బరువు తగ్గడం మరియు రవాణా ఖర్చులు తక్కువగా ఉండటం.

అదే మందంలో తక్కువ నాణ్యత గల నల్ల గ్రానైట్‌ను ఉపయోగించే ఇతరుల పట్ల జాగ్రత్త వహించండి. పైన పేర్కొన్నట్లుగా, కలప లేదా లోహం వలె, గ్రానైట్ యొక్క లక్షణాలు పదార్థం మరియు రంగును బట్టి మారుతూ ఉంటాయి, మరియు ఇది దృఢత్వం, కాఠిన్యం లేదా అరుగుదల నిరోధకతను ఖచ్చితంగా అంచనా వేయదు. వాస్తవానికి, అనేక రకాల నల్ల గ్రానైట్ మరియు డయాబేస్ చాలా మృదువుగా ఉంటాయి మరియు సర్ఫేస్ ప్లేట్ అనువర్తనాలకు తగినవి కావు.

లేదు. ఈ వస్తువులను పునఃపరిష్కరించడానికి అవసరమైన ప్రత్యేక పరికరాలు మరియు శిక్షణ కారణంగా, వాటిని క్రమాంకనం మరియు పునఃపరిష్కరణ కోసం ఫ్యాక్టరీకి తిరిగి పంపవలసి ఉంటుంది.

అవును. సిరామిక్ మరియు గ్రానైట్ సారూప్య లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి, మరియు గ్రానైట్‌ను క్రమాంకనం చేయడానికి మరియు పాలిష్ చేయడానికి ఉపయోగించే పద్ధతులను సిరామిక్ వస్తువులకు కూడా ఉపయోగించవచ్చు. గ్రానైట్ కంటే సిరామిక్‌ను పాలిష్ చేయడం కష్టం, దీని ఫలితంగా ఖర్చు ఎక్కువగా ఉంటుంది.

అవును, ఇన్సర్ట్‌లు ఉపరితలం క్రిందకు అమర్చబడి ఉంటే. ఒకవేళ స్టీల్ ఇన్సర్ట్‌లు ఉపరితల తలంతో సమానంగా లేదా దాని పైన ఉంటే, ప్లేట్‌ను లాప్ చేయడానికి ముందు వాటిని స్పాట్-ఫేస్ డౌన్ చేయాలి. అవసరమైతే, మేము ఆ సేవను అందించగలము.

అవును. కావలసిన థ్రెడ్ (ఇంగ్లీష్ లేదా మెట్రిక్) ఉన్న స్టీల్ ఇన్సర్ట్‌లను, ప్లేట్‌లో కావలసిన ప్రదేశాలలో ఎపాక్సీతో అతికించవచ్చు. జోంగ్‌హుయ్, +/- 0.005” లోపల అత్యంత కచ్చితమైన ఇన్సర్ట్ స్థానాలను అందించడానికి CNC యంత్రాలను ఉపయోగిస్తుంది. అంతగా ప్రాముఖ్యత లేని ఇన్సర్ట్‌ల కోసం, థ్రెడ్ ఇన్సర్ట్‌లకు మా స్థాన సహనం ±.060"గా ఉంటుంది. ఇతర ఎంపికలలో స్టీల్ T-బార్‌లు మరియు గ్రానైట్‌లో నేరుగా యంత్రం ద్వారా చెక్కబడిన డవ్‌టెయిల్ స్లాట్‌లు ఉన్నాయి.

అధిక బలం గల ఎపాక్సీ మరియు మంచి పనితనం ఉపయోగించి సరిగ్గా అతికించబడిన ఇన్సర్ట్‌లు అధిక టార్షనల్ మరియు షియర్ బలాన్ని తట్టుకుంటాయి. ఇటీవల జరిగిన ఒక పరీక్షలో, 3/8"-16 థ్రెడ్ ఇన్సర్ట్‌లను ఉపయోగించి, ఒక స్వతంత్ర పరీక్షా ప్రయోగశాల, సర్ఫేస్ ప్లేట్ నుండి ఎపాక్సీతో అతికించబడిన ఇన్సర్ట్‌ను బయటకు లాగడానికి అవసరమైన బలాన్ని కొలిచింది. పది ప్లేట్లను పరీక్షించారు. ఈ పదింటిలో, తొమ్మిది సందర్భాలలో గ్రానైట్ మొదట పగిలింది. పగిలిన చోట సగటు లోడ్ బూడిద రంగు గ్రానైట్‌కు 10,020 పౌండ్లు మరియు నలుపు రంగు గ్రానైట్‌కు 12,310 పౌండ్లు. ఇన్సర్ట్ ప్లేట్ నుండి బయటకు వచ్చిన ఒకే ఒక్క సందర్భంలో, పగిలిన చోట లోడ్ 12,990 పౌండ్లు! ఒకవేళ వర్క్‌పీస్ ఇన్సర్ట్‌కు అడ్డంగా వంతెనలా ఏర్పడి, దానిపై తీవ్రమైన టార్క్ ప్రయోగించబడితే, గ్రానైట్‌ను పగలగొట్టడానికి సరిపడా బలాన్ని ఉత్పత్తి చేయడం సాధ్యమవుతుంది. పాక్షికంగా ఈ కారణంగానే, ఎపాక్సీతో అతికించబడిన ఇన్సర్ట్‌లపై ప్రయోగించగల గరిష్ట సురక్షిత టార్క్ కోసం జోంగ్‌హుయ్ మార్గదర్శకాలను అందిస్తుంది: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

అవును, కానీ మా ఫ్యాక్టరీలో మాత్రమే. మా ప్లాంట్‌లో, మేము దాదాపు ఏ ప్లేట్‌నైనా 'కొత్తదానిలా' పునరుద్ధరించగలము, సాధారణంగా దానిని మార్చడానికి అయ్యే ఖర్చులో సగం కంటే తక్కువకే. దెబ్బతిన్న అంచులను పైపైన సరిచేయవచ్చు, లోతైన గాడులు, గీతలు మరియు గుంతలను అరగదీసి తొలగించవచ్చు, మరియు దానికి జతచేసిన ఆధారాలను మార్చవచ్చు. అంతేకాకుండా, మీ నిర్దేశాల ప్రకారం, ఘనమైన లేదా థ్రెడ్ ఉన్న స్టీల్ ఇన్సర్ట్‌లను జోడించడం మరియు స్లాట్‌లు లేదా క్లాంపింగ్ లిప్‌లను కత్తిరించడం ద్వారా, మీ ప్లేట్ యొక్క బహుముఖ ప్రజ్ఞను పెంచడానికి మేము దానిని సవరించగలము.

గ్రానైట్‌ను ఎందుకు ఎంచుకోవాలి?
గ్రానైట్ అనేది లక్షల సంవత్సరాల క్రితం భూమిలో ఏర్పడిన ఒక రకమైన అగ్నిశిల. అగ్నిశిల కూర్పులో క్వార్ట్జ్ వంటి అనేక ఖనిజాలు ఉంటాయి, ఇది చాలా గట్టిగా మరియు అరుగుదలను తట్టుకునేదిగా ఉంటుంది. గట్టిదనం మరియు అరుగుదల నిరోధకతతో పాటు, గ్రానైట్‌కు కాస్ట్ ఐరన్‌తో పోలిస్తే సుమారుగా సగం వ్యాకోచ గుణకం ఉంటుంది. దీని ఘనపరిమాణ బరువు కాస్ట్ ఐరన్‌లో మూడింట ఒక వంతు ఉండటం వల్ల, గ్రానైట్‌ను తరలించడం సులభం.

యంత్రాల ఆధారాలు మరియు కొలత భాగాల కోసం, నల్ల గ్రానైట్‌ను ఎక్కువగా ఉపయోగిస్తారు. ఇతర రంగులతో పోలిస్తే నల్ల గ్రానైట్‌లో క్వార్ట్జ్ శాతం ఎక్కువగా ఉంటుంది, అందువల్ల ఇది అత్యంత మన్నికైనది.

గ్రానైట్ తక్కువ ఖర్చుతో కూడుకున్నది, మరియు దాని కోసిన ఉపరితలాలు అత్యంత చదునుగా ఉంటాయి. అత్యంత కచ్చితత్వాన్ని సాధించడానికి దీనిని చేతితో లాపింగ్ చేయడమే కాకుండా, ప్లేట్ లేదా టేబుల్‌ను బయటకు తరలించకుండానే పునరుద్ధరణ కూడా చేయవచ్చు. ఇది పూర్తిగా చేతితో చేసే లాపింగ్ ప్రక్రియ మరియు సాధారణంగా కాస్ట్ ఐరన్ ప్రత్యామ్నాయాన్ని పునరుద్ధరించడం కంటే దీనికి చాలా తక్కువ ఖర్చు అవుతుంది.

ఈ లక్షణాల వల్ల, కస్టమ్-సైజ్ మరియు కస్టమ్-డిజైన్ మెషిన్ బేస్‌లు మరియు మెట్రాలజీ కాంపోనెంట్‌లను తయారు చేయడానికి గ్రానైట్ అత్యంత అనువైన పదార్థంగా మారుతుంది.గ్రానైట్ ఉపరితల పలక.

జోంగ్‌హుయ్ నిర్దిష్ట కొలత అవసరాలకు అనుగుణంగా రూపొందించబడిన ఆర్డర్‌పై గ్రానైట్ ఉత్పత్తులను తయారు చేస్తుంది. ఈ ఆర్డర్‌పై తయారు చేసే వస్తువులు వివిధ రకాలుగా ఉంటాయి.సరళ అంచులు toట్రై స్క్వేర్స్గ్రానైట్ యొక్క బహుముఖ స్వభావం కారణంగా,భాగాలుఅవసరమైన ఏ పరిమాణంలోనైనా తయారు చేయవచ్చు; అవి మన్నికైనవి మరియు దీర్ఘకాలం మనుగడ సాగిస్తాయి.

గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ల ప్రయోజనాలు
సమతల ఉపరితలంపై కొలతలు తీసుకోవలసిన ప్రాముఖ్యతను 1800లలో బ్రిటిష్ ఆవిష్కర్త హెన్రీ మాడ్స్లీ స్థాపించారు. ఒక యంత్ర పరికరాల ఆవిష్కర్తగా, భాగాల స్థిరమైన ఉత్పత్తికి విశ్వసనీయమైన కొలతల కోసం ఒక దృఢమైన ఉపరితలం అవసరమని ఆయన నిర్ధారించారు.

పారిశ్రామిక విప్లవం కొలత ఉపరితలాలకు డిమాండ్‌ను సృష్టించడంతో, క్రౌన్ విండ్లీ అనే ఇంజనీరింగ్ సంస్థ తయారీ ప్రమాణాలను రూపొందించింది. సర్ఫేస్ ప్లేట్‌ల కోసం ప్రమాణాలను క్రౌన్ సంస్థ 1904లో లోహాన్ని ఉపయోగించి మొదటిసారిగా నిర్దేశించింది. లోహానికి డిమాండ్ మరియు దాని ధర పెరిగేకొద్దీ, కొలత ఉపరితలం కోసం ప్రత్యామ్నాయ పదార్థాలపై పరిశోధనలు జరిగాయి.

అమెరికాలో, స్మారక చిహ్నాల సృష్టికర్త వాలెస్ హెర్మన్, లోహానికి బదులుగా నల్ల గ్రానైట్ ఒక అద్భుతమైన ఉపరితల ఫలక పదార్థమని నిరూపించారు. గ్రానైట్ అయస్కాంతం కానిది మరియు తుప్పు పట్టదు కాబట్టి, అది త్వరలోనే ప్రాధాన్యత కలిగిన కొలత ఉపరితలంగా మారింది.

ప్రయోగశాలలు మరియు పరీక్షా కేంద్రాలకు గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ ఒక అత్యవసరమైన పెట్టుబడి. 600 x 600 మి.మీ. గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్‌ను ఒక సపోర్ట్ స్టాండ్‌పై అమర్చవచ్చు. ఈ స్టాండ్‌లు లెవలింగ్ కోసం ఐదు సర్దుబాటు పాయింట్లతో 34 అంగుళాల (0.86 మీ.) పని చేసే ఎత్తును అందిస్తాయి.

విశ్వసనీయమైన మరియు స్థిరమైన కొలత ఫలితాల కోసం, గ్రానైట్ ఉపరితల పలక చాలా కీలకం. దాని ఉపరితలం నునుపుగా మరియు స్థిరంగా ఉండటం వల్ల, పరికరాలను జాగ్రత్తగా నియంత్రించడానికి వీలవుతుంది.

గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ల యొక్క ప్రధాన ప్రయోజనాలు:

• పరావర్తనం చెందని
• రసాయనాలు మరియు తుప్పు నిరోధకత
• కార్ట్ ఐరన్‌తో పోలిస్తే వ్యాకోచ గుణకం తక్కువగా ఉండటం వల్ల ఉష్ణోగ్రత మార్పు ప్రభావం తక్కువగా ఉంటుంది
• సహజంగా దృఢమైనది మరియు ఎక్కువ కాలం మన్నికైనది
• గీతలు పడినా ఉపరితలం యొక్క తలం ప్రభావితం కాదు
• తుప్పు పట్టదు
• అయస్కాంతేతర
• శుభ్రపరచడం మరియు నిర్వహించడం సులభం
• క్రమాంకనం మరియు పునరుద్ధరణ పనులను అక్కడికక్కడే చేయవచ్చు
• థ్రెడ్ సపోర్ట్ ఇన్సర్ట్‌ల కోసం డ్రిల్లింగ్ చేయడానికి అనువైనది
• అధిక కంపన నిరోధకత

అనేక షాపులు, తనిఖీ గదులు మరియు ప్రయోగశాలలలో, ఖచ్చితమైన కొలతల కోసం సూక్ష్మ గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్లను ఆధారంగా చేసుకుంటారు. ప్రతి రేఖీయ కొలత, తుది కొలతలు తీసుకునే ఒక ఖచ్చితమైన రిఫరెన్స్ ఉపరితలంపై ఆధారపడి ఉంటుంది కాబట్టి, మెషీనింగ్‌కు ముందు పనిని తనిఖీ చేయడానికి మరియు లేఅవుట్ చేయడానికి సర్ఫేస్ ప్లేట్లు ఉత్తమమైన రిఫరెన్స్ ప్లేన్‌ను అందిస్తాయి. ఎత్తు కొలతలు తీసుకోవడానికి మరియు ఉపరితలాలను గేజింగ్ చేయడానికి కూడా ఇవి ఆదర్శవంతమైన ఆధారాలు. అంతేకాకుండా, వాటి అధిక సమతలం, స్థిరత్వం, మొత్తం నాణ్యత మరియు పనితనం కారణంగా, అధునాతన మెకానికల్, ఎలక్ట్రానిక్ మరియు ఆప్టికల్ గేజింగ్ సిస్టమ్‌లను అమర్చడానికి ఇవి మంచి ఎంపికగా నిలుస్తాయి. ఈ కొలత ప్రక్రియలలో దేనికైనా, సర్ఫేస్ ప్లేట్లను క్యాలిబ్రేట్ చేసి ఉంచడం అత్యవసరం.

పునరావృత కొలతలు మరియు సమతలం
ఖచ్చితమైన ఉపరితలాన్ని నిర్ధారించడానికి సమతలం మరియు పునరావృత కొలతలు రెండూ కీలకమైనవి. సమతలాన్ని, ఉపరితలంపై ఉన్న అన్ని బిందువులు ఆధార తలం మరియు పైకప్పు తలం అనే రెండు సమాంతర తలాల మధ్య ఇమిడి ఉండటంగా పరిగణించవచ్చు. ఆ తలాల మధ్య దూరాన్ని కొలవడమే ఉపరితలం యొక్క మొత్తం సమతలం. ఈ సమతలం కొలత సాధారణంగా ఒక సహన పరిమితిని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఒక గ్రేడ్ హోదాను కూడా కలిగి ఉండవచ్చు.

మూడు ప్రామాణిక గ్రేడ్‌ల కోసం సమతలత సహన పరిమితులు ఫెడరల్ స్పెసిఫికేషన్‌లో ఈ క్రింది సూత్రం ద్వారా నిర్వచించబడ్డాయి:
ప్రయోగశాల గ్రేడ్ AA = (40 + కర్ణం² / 25) x 0.000001 అంగుళం (ఏకపక్ష)
తనిఖీ గ్రేడ్ A = ప్రయోగశాల గ్రేడ్ AA x 2
టూల్ రూమ్ గ్రేడ్ B = లాబొరేటరీ గ్రేడ్ AA x 4

సమతలంతో పాటు, పునరావృతమయ్యే గుణాన్ని కూడా నిర్ధారించుకోవాలి. పునరావృత కొలత అనేది స్థానిక సమతల ప్రాంతాల కొలత. ఇది ఒక ప్లేట్ ఉపరితలంపై ఎక్కడైనా తీసుకునే కొలత, ఇది పేర్కొన్న సహన పరిధిలో పునరావృతమవుతుంది. మొత్తం సమతలం కంటే స్థానిక ప్రాంత సమతలాన్ని మరింత కఠినమైన సహన పరిధికి నియంత్రించడం, ఉపరితల సమతల ప్రొఫైల్‌లో క్రమమైన మార్పుకు హామీ ఇస్తుంది, తద్వారా స్థానిక లోపాలను తగ్గిస్తుంది.

ఒక సర్ఫేస్ ప్లేట్ సమతలం మరియు పునరావృత కొలత నిర్దేశాలు రెండింటినీ నెరవేరుస్తుందని నిర్ధారించుకోవడానికి, గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ల తయారీదారులు తమ నిర్దేశాలకు ఆధారంగా ఫెడరల్ స్పెసిఫికేషన్ GGG-P-463cని ఉపయోగించాలి. ఈ ప్రమాణం పునరావృత కొలత కచ్చితత్వం, సర్ఫేస్ ప్లేట్ గ్రానైట్ల పదార్థ లక్షణాలు, ఉపరితల ముగింపు, ఆధార బిందువు స్థానం, దృఢత్వం, ఆమోదయోగ్యమైన తనిఖీ పద్ధతులు మరియు థ్రెడ్ ఇన్సర్ట్‌ల సంస్థాపన వంటి అంశాలను ప్రస్తావిస్తుంది.

ఒక సర్ఫేస్ ప్లేట్ మొత్తం సమతలం విషయంలో నిర్దేశించిన పరిమితిని దాటి అరిగిపోకముందే, దానిపై అరిగిపోయిన లేదా అలల వంటి పోస్టులు కనిపిస్తాయి. రిపీట్ రీడింగ్ గేజ్‌ను ఉపయోగించి, పునరావృత కొలత దోషాల కోసం చేసే నెలవారీ తనిఖీ, అరిగిపోయిన ప్రదేశాలను గుర్తిస్తుంది. రిపీట్ రీడింగ్ గేజ్ అనేది ఒక అధిక-ఖచ్చితత్వ పరికరం, ఇది స్థానిక దోషాన్ని గుర్తిస్తుంది మరియు దీనిని అధిక మాగ్నిఫికేషన్ గల ఎలక్ట్రానిక్ యాంప్లిఫైయర్‌పై ప్రదర్శించవచ్చు.

ప్లేట్ ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయడం
కొన్ని సాధారణ మార్గదర్శకాలను పాటించడం ద్వారా, గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్‌పై పెట్టిన పెట్టుబడి చాలా సంవత్సరాల పాటు మన్నికగా ఉంటుంది. ప్లేట్ వాడకం, షాప్ వాతావరణం మరియు అవసరమైన కచ్చితత్వాన్ని బట్టి, సర్ఫేస్ ప్లేట్ కచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేసే తరచుదనం మారుతూ ఉంటుంది. ఒక సాధారణ నియమం ఏమిటంటే, కొత్త ప్లేట్‌ను కొనుగోలు చేసిన ఒక సంవత్సరంలోపు పూర్తిగా రీకాలిబ్రేషన్ చేయించాలి. ఒకవేళ ప్లేట్‌ను తరచుగా ఉపయోగిస్తుంటే, ఈ వ్యవధిని ఆరు నెలలకు తగ్గించడం మంచిది.

ఒక సర్ఫేస్ ప్లేట్ మొత్తం సమతలం విషయంలో నిర్దేశించిన పరిమితిని దాటి అరిగిపోకముందే, దానిపై అరిగిపోయిన లేదా అలల వంటి పోస్టులు కనిపిస్తాయి. రిపీట్ రీడింగ్ గేజ్‌ను ఉపయోగించి, పునరావృత కొలత దోషాల కోసం చేసే నెలవారీ తనిఖీ, అరిగిపోయిన ప్రదేశాలను గుర్తిస్తుంది. రిపీట్ రీడింగ్ గేజ్ అనేది ఒక అధిక-ఖచ్చితత్వ పరికరం, ఇది స్థానిక దోషాన్ని గుర్తిస్తుంది మరియు దీనిని అధిక మాగ్నిఫికేషన్ గల ఎలక్ట్రానిక్ యాంప్లిఫైయర్‌పై ప్రదర్శించవచ్చు.

సమర్థవంతమైన తనిఖీ కార్యక్రమంలో ఆటోకొలిమేటర్‌తో క్రమం తప్పని తనిఖీలు ఉండాలి, ఇవి నేషనల్ ఇన్‌స్టిట్యూట్ ఆఫ్ స్టాండర్డ్స్ అండ్ టెక్నాలజీ (NIST)కి అనుగుణంగా మొత్తం సమతలం యొక్క వాస్తవ క్రమాంకనాన్ని అందిస్తాయి. తయారీదారు లేదా ఒక స్వతంత్ర సంస్థ ద్వారా ఎప్పటికప్పుడు సమగ్ర క్రమాంకనం అవసరం.

క్రమాంకనాల మధ్య వైవిధ్యాలు
కొన్ని సందర్భాల్లో, సర్ఫేస్ ప్లేట్ క్యాలిబ్రేషన్‌ల మధ్య వ్యత్యాసాలు ఉంటాయి. కొన్నిసార్లు అరుగుదల వలన ఉపరితలంలో మార్పు రావడం, తనిఖీ పరికరాలను తప్పుగా ఉపయోగించడం లేదా క్యాలిబ్రేట్ చేయని పరికరాలను ఉపయోగించడం వంటి అంశాలు ఈ వ్యత్యాసాలకు కారణం కావచ్చు. అయితే, అత్యంత సాధారణమైన రెండు అంశాలు ఉష్ణోగ్రత మరియు ఆధారం.

అత్యంత ముఖ్యమైన చరరాశులలో ఉష్ణోగ్రత ఒకటి. ఉదాహరణకు, క్రమాంకనానికి ముందు ఉపరితలాన్ని వేడి లేదా చల్లని ద్రావణంతో కడిగి ఉండవచ్చు మరియు అది సాధారణ స్థితికి రావడానికి తగినంత సమయం ఇవ్వకపోయి ఉండవచ్చు. ఉష్ణోగ్రత మార్పుకు ఇతర కారణాలలో చల్లని లేదా వేడి గాలి ప్రవాహాలు, ప్రత్యక్ష సూర్యరశ్మి, పైకప్పు దీపాలు లేదా ప్లేట్ ఉపరితలంపై పడే ఉష్ణ వికిరణానికి సంబంధించిన ఇతర వనరులు కూడా ఉన్నాయి.

శీతాకాలం మరియు వేసవి కాలాల మధ్య నిలువు ఉష్ణోగ్రతా ప్రవణతలో కూడా వైవిధ్యాలు ఉండవచ్చు. కొన్ని సందర్భాల్లో, రవాణా తర్వాత ప్లేట్ సాధారణ స్థితికి రావడానికి తగినంత సమయం ఇవ్వబడదు. క్రమాంకనం చేసే సమయంలో నిలువు ప్రవణత ఉష్ణోగ్రతను నమోదు చేయడం మంచిది.

క్యాలిబ్రేషన్ వైవిధ్యానికి మరొక సాధారణ కారణం ప్లేట్‌కు సరిగ్గా సపోర్ట్ లేకపోవడం. ఒక సర్ఫేస్ ప్లేట్‌కు మూడు పాయింట్ల వద్ద సపోర్ట్ ఇవ్వాలి, ఆదర్శంగా అవి ప్లేట్ చివరల నుండి పొడవులో 20% లోపలికి ఉండాలి. రెండు సపోర్ట్‌లు పొడవైన వైపుల నుండి వెడల్పులో 20% లోపలికి ఉండాలి, మరియు మిగిలిన సపోర్ట్ మధ్యలో ఉండాలి.

ఖచ్చితమైన ఉపరితలం తప్ప మరేదైనా దానిపై కేవలం మూడు బిందువులు మాత్రమే దృఢంగా నిలబడగలవు. ప్లేట్‌కు మూడు కంటే ఎక్కువ బిందువుల వద్ద ఆధారాన్ని ఇవ్వడానికి ప్రయత్నిస్తే, అది వివిధ రకాల మూడు బిందువుల కలయికల నుండి ఆధారాన్ని పొందుతుంది, అయితే ఈ మూడు బిందువులు ఉత్పత్తి సమయంలో ఆధారపడిన మూడు బిందువులు కావు. ఈ కొత్త ఆధార అమరికకు అనుగుణంగా ప్లేట్ వంగినప్పుడు, ఇది లోపాలకు దారితీస్తుంది. సరైన ఆధార బిందువులతో సరిపోయేలా రూపొందించిన సపోర్ట్ బీమ్‌లతో కూడిన స్టీల్ స్టాండ్‌లను ఉపయోగించడాన్ని పరిగణించండి. ఈ ప్రయోజనం కోసం స్టాండ్‌లు సాధారణంగా సర్ఫేస్ ప్లేట్ తయారీదారుల వద్ద లభిస్తాయి.

ప్లేట్‌కు సరైన మద్దతు ఉన్నట్లయితే, అప్లికేషన్ నిర్దేశిస్తే మాత్రమే ఖచ్చితమైన లెవలింగ్ అవసరం. సరిగ్గా మద్దతు ఉన్న ప్లేట్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్వహించడానికి లెవలింగ్ అవసరం లేదు.

ప్లేట్‌ను శుభ్రంగా ఉంచడం ముఖ్యం. గాలిలో ఉండే రాపిడి కలిగించే ధూళి సాధారణంగా ప్లేట్ అరుగుదలకు ప్రధాన కారణం, ఎందుకంటే అది పనిముట్లలో మరియు గేజ్‌ల స్పర్శ ఉపరితలాలలో ఇరుక్కుపోతుంది. ధూళి మరియు నష్టం నుండి రక్షించడానికి ప్లేట్లను కప్పి ఉంచండి. ఉపయోగంలో లేనప్పుడు ప్లేట్‌ను కప్పి ఉంచడం ద్వారా దాని మన్నికను పెంచవచ్చు.

ప్లేట్ జీవితాన్ని పొడిగించండి
కొన్ని మార్గదర్శకాలను పాటించడం వల్ల గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ అరుగుదల తగ్గి, చివరికి దాని మన్నిక పెరుగుతుంది.

మొదటగా, ప్లేట్‌ను శుభ్రంగా ఉంచడం ముఖ్యం. గాలిలో ఉండే రాపిడి కలిగించే ధూళి సాధారణంగా ప్లేట్‌పై అరుగుదలకు అతిపెద్ద కారణం, ఎందుకంటే అది పనిముట్లలో మరియు గేజ్‌ల స్పర్శ ఉపరితలాలలో ఇరుక్కుపోతుంది.

దుమ్ము మరియు నష్టం నుండి రక్షించడానికి ప్లేట్లను కవర్ చేయడం కూడా ముఖ్యం. ఉపయోగంలో లేనప్పుడు ప్లేట్‌ను కవర్ చేయడం ద్వారా దాని మన్నికను పొడిగించవచ్చు.

ఒకే ప్రాంతంపై అధిక ఒత్తిడి పడకుండా ఉండేందుకు, ప్లేట్‌ను క్రమానుగతంగా తిప్పండి. అలాగే, గేజింగ్‌పై ఉండే స్టీల్ కాంటాక్ట్ ప్యాడ్‌లకు బదులుగా కార్బైడ్ ప్యాడ్‌లను వాడాలని సిఫార్సు చేయబడింది.

ప్లేటులో ఆహారం లేదా శీతల పానీయాలు పెట్టవద్దు. చాలా శీతల పానీయాలలో కార్బనిక్ లేదా ఫాస్ఫారిక్ ఆమ్లం ఉంటుంది, ఇది మృదువైన ఖనిజాలను కరిగించి, ఉపరితలంపై చిన్న గుంటలను ఏర్పరుస్తుంది.

ఎక్కడ తిరిగి పాత అలవాట్లకు వెళ్ళాలి
గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్‌కు రీ-సర్ఫేసింగ్ అవసరమైనప్పుడు, ఈ సేవను సైట్‌లో చేయించుకోవాలా లేక క్యాలిబ్రేషన్ కేంద్రంలో చేయించుకోవాలా అని ఆలోచించండి. ప్లేట్‌ను ఫ్యాక్టరీలో లేదా ఒక ప్రత్యేక కేంద్రంలో రీలాప్ చేయించడం ఎల్లప్పుడూ ఉత్తమం. అయితే, ఒకవేళ ప్లేట్ మరీ ఎక్కువగా అరిగిపోకుండా, సాధారణంగా అవసరమైన టాలరెన్స్‌కు 0.001 అంగుళాల లోపల ఉంటే, దానిని సైట్‌లోనే రీసర్ఫేస్ చేయవచ్చు. ఒకవేళ ప్లేట్ 0.001 అంగుళాల కంటే ఎక్కువగా టాలరెన్స్ పరిధి దాటి అరిగిపోయినా, లేదా దానిపై తీవ్రంగా గుంతలు పడినా లేదా గీతలు పడినా, అప్పుడు దానిని రీలాప్ చేయడానికి ముందు గ్రైండింగ్ కోసం ఫ్యాక్టరీకి పంపాలి.

ఒక క్రమాంకన కేంద్రంలో, సరైన ప్లేట్ క్రమాంకనం మరియు అవసరమైతే పునఃపని చేయడానికి అనువైన పరిస్థితులను కల్పించే పరికరాలు మరియు ఫ్యాక్టరీ అమరిక ఉంటాయి.

సైట్‌లో క్యాలిబ్రేషన్ మరియు రీసర్ఫేసింగ్ చేసే టెక్నీషియన్‌ను ఎన్నుకోవడంలో చాలా జాగ్రత్త వహించాలి. అక్రిడిటేషన్ గురించి అడగండి మరియు టెక్నీషియన్ ఉపయోగించే పరికరాలకు NIST-ట్రేసబుల్ క్యాలిబ్రేషన్ ఉందని ధృవీకరించుకోండి. అనుభవం కూడా ఒక ముఖ్యమైన అంశం, ఎందుకంటే ప్రెసిషన్ గ్రానైట్‌ను సరిగ్గా లాప్ చేయడం నేర్చుకోవడానికి చాలా సంవత్సరాలు పడుతుంది.

కీలకమైన కొలతలు ఒక ఖచ్చితమైన గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్‌ను ప్రామాణికంగా తీసుకుని ప్రారంభమవుతాయి. సరిగ్గా క్రమాంకనం చేయబడిన సర్ఫేస్ ప్లేట్‌ను ఉపయోగించడం ద్వారా నమ్మకమైన సూచనను నిర్ధారించుకోవడం వల్ల, తయారీదారులు నమ్మకమైన కొలతలు మరియు మెరుగైన నాణ్యత గల భాగాల కోసం అవసరమైన సాధనాలలో ఒకదానిని పొందుతారు.

క్రమాంకన వైవిధ్యాల కోసం తనిఖీ జాబితా

1. క్రమాంకనం చేయడానికి ముందు ఉపరితలాన్ని వేడి లేదా చల్లని ద్రావణంతో కడిగారు మరియు సాధారణ స్థితికి రావడానికి తగినంత సమయం ఇవ్వలేదు.
2. ప్లేట్‌కు సరైన ఆధారం లేదు.
3. ఉష్ణోగ్రత మార్పు.
4. డ్రాఫ్ట్‌లు.
5. ప్లేట్ ఉపరితలంపై ప్రత్యక్ష సూర్యరశ్మి లేదా ఇతర ఉష్ణ వికిరణం పడకుండా చూసుకోండి. పైనున్న లైటింగ్ ఉపరితలాన్ని వేడి చేయకుండా చూసుకోండి.
6. శీతాకాలం మరియు వేసవి కాలం మధ్య నిలువు ఉష్ణోగ్రత ప్రవణతలో వైవిధ్యాలు. సాధ్యమైనంత వరకు, క్రమాంకనం చేసే సమయంలో నిలువు ప్రవణత ఉష్ణోగ్రతను తెలుసుకోండి.
7. రవాణా తర్వాత ప్లేట్ సాధారణ స్థితికి రావడానికి తగినంత సమయం ఇవ్వలేదు.
8. తనిఖీ పరికరాలను సరిగ్గా ఉపయోగించకపోవడం లేదా క్రమాంకనం చేయని పరికరాలను ఉపయోగించడం.
9. వాడకం వలన ఉపరితలంలో మార్పు.

టెక్ చిట్కాలు
ప్రతి రేఖీయ కొలత, తుది కొలతలు తీసుకునే ఒక ఖచ్చితమైన సూచన ఉపరితలంపై ఆధారపడి ఉంటుంది కాబట్టి, మెషీనింగ్‌కు ముందు పనిని తనిఖీ చేయడానికి మరియు లేఅవుట్ చేయడానికి సర్ఫేస్ ప్లేట్లు ఉత్తమమైన సూచన తలాన్ని అందిస్తాయి.

మొత్తం సమతలం కంటే స్థానిక ప్రాంతపు సమతలాన్ని మరింత కచ్చితమైన టాలరెన్స్‌తో నియంత్రించడం, ఉపరితల సమతల ప్రొఫైల్‌లో క్రమమైన మార్పుకు హామీ ఇస్తుంది, తద్వారా స్థానిక లోపాలను తగ్గిస్తుంది.