ఆటోమేటెడ్ ఎక్స్-రే ఇన్స్పెక్షన్ (AXI) అనేది ఆటోమేటెడ్ ఆప్టికల్ ఇన్స్పెక్షన్ (AOI) యొక్క సూత్రాలపైనే ఆధారపడిన ఒక సాంకేతికత. ఇది సాధారణంగా కంటికి కనిపించకుండా దాగి ఉండే అంశాలను స్వయంచాలకంగా తనిఖీ చేయడానికి, కనిపించే కాంతికి బదులుగా ఎక్స్-రేలను మూలంగా ఉపయోగిస్తుంది.
ఆటోమేటెడ్ ఎక్స్-రే తనిఖీని విస్తృత శ్రేణి పరిశ్రమలు మరియు అనువర్తనాలలో, ప్రధానంగా రెండు ముఖ్య లక్ష్యాలతో ఉపయోగిస్తారు:
ప్రక్రియ ఆప్టిమైజేషన్, అనగా తనిఖీ ఫలితాలను తదుపరి ప్రాసెసింగ్ దశలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు,
అసాధారణతను గుర్తించడం, అంటే తనిఖీ ఫలితం ఒక భాగాన్ని తిరస్కరించడానికి (స్క్రాప్ లేదా రీ-వర్క్ కోసం) ఒక ప్రమాణంగా ఉపయోగపడుతుంది.
AOI ప్రధానంగా ఎలక్ట్రానిక్స్ తయారీతో ముడిపడి ఉన్నప్పటికీ (PCB తయారీలో దీని విస్తృత వినియోగం కారణంగా), AXIకి చాలా విస్తృత శ్రేణి అనువర్తనాలు ఉన్నాయి. ఇది అల్లాయ్ వీల్స్ నాణ్యత తనిఖీ నుండి ప్రాసెస్ చేసిన మాంసంలో ఎముక శకలాలను గుర్తించడం వరకు విస్తరించి ఉంది. ఒక నిర్దిష్ట ప్రమాణం ప్రకారం పెద్ద సంఖ్యలో ఒకే రకమైన వస్తువులు ఉత్పత్తి చేయబడిన చోట, ప్రాసెసింగ్ మరియు తయారీలో నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి మరియు దిగుబడిని మెరుగుపరచడానికి, అధునాతన ఇమేజ్ ప్రాసెసింగ్ మరియు ప్యాటర్న్ రికగ్నిషన్ సాఫ్ట్వేర్ (కంప్యూటర్ విజన్) ఉపయోగించి చేసే ఆటోమేటిక్ తనిఖీ ఒక ఉపయోగకరమైన సాధనంగా మారింది.
ఇమేజ్ ప్రాసెసింగ్ సాఫ్ట్వేర్ అభివృద్ధి చెందడంతో, ఆటోమేటెడ్ ఎక్స్-రే తనిఖీకి సంబంధించిన అనువర్తనాల సంఖ్య భారీగా ఉంది మరియు నిరంతరం పెరుగుతోంది. ఈ సాంకేతికత ప్రారంభంలో చాలా ఖరీదైనది కావడంతో, భాగాల భద్రతా దృష్ట్యా ఉత్పత్తి చేయబడిన ప్రతి భాగాన్ని జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాల్సిన పరిశ్రమలలో (ఉదాహరణకు, అణు విద్యుత్ కేంద్రాలలో లోహ భాగాల వెల్డింగ్ అతుకులు) దీని తొలి అనువర్తనాలు ప్రారంభమయ్యాయి. కానీ ఈ సాంకేతికత విస్తృతంగా వినియోగంలోకి రావడంతో, ధరలు గణనీయంగా తగ్గాయి మరియు ఆటోమేటెడ్ ఎక్స్-రే తనిఖీని మరింత విస్తృత రంగానికి అందుబాటులోకి తెచ్చింది. దీనికి పాక్షికంగా భద్రతా అంశాలు (ఉదాహరణకు, ప్రాసెస్ చేసిన ఆహారంలో లోహం, గాజు లేదా ఇతర పదార్థాలను గుర్తించడం) లేదా దిగుబడిని పెంచడానికి మరియు ప్రాసెసింగ్ను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి (ఉదాహరణకు, స్లైసింగ్ నమూనాలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి చీజ్లోని రంధ్రాల పరిమాణం మరియు స్థానాన్ని గుర్తించడం) కూడా దోహదపడ్డాయి.[4]
సంక్లిష్టమైన వస్తువుల భారీ ఉత్పత్తిలో (ఉదాహరణకు ఎలక్ట్రానిక్స్ తయారీలో), లోపాలను ముందుగానే గుర్తించడం వల్ల మొత్తం ఖర్చును గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు, ఎందుకంటే ఇది లోపభూయిష్టమైన భాగాలను తదుపరి తయారీ దశలలో ఉపయోగించకుండా నిరోధిస్తుంది. దీనివల్ల మూడు ప్రధాన ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి: ఎ) ముడి పదార్థాలు లోపభూయిష్టంగా ఉన్నాయని లేదా ప్రక్రియ పారామితులు అదుపు తప్పాయని సాధ్యమైనంత తొలి దశలోనే ఇది ఫీడ్బ్యాక్ను అందిస్తుంది, బి) ఇది ఇప్పటికే లోపభూయిష్టంగా ఉన్న భాగాలకు విలువను జోడించడాన్ని నిరోధిస్తుంది, తద్వారా ఒక లోపం యొక్క మొత్తం ఖర్చును తగ్గిస్తుంది, మరియు సి) ఇది తుది ఉత్పత్తిలో క్షేత్రస్థాయి లోపాల సంభావ్యతను పెంచుతుంది, ఎందుకంటే పరిమితమైన పరీక్షా నమూనాల కారణంగా నాణ్యత తనిఖీలో లేదా ఫంక్షనల్ టెస్టింగ్ సమయంలో తర్వాతి దశలలో లోపం కనుగొనబడకపోవచ్చు.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: డిసెంబర్-28-2021