ఆటోమేటెడ్ ఎక్స్-రే ఇన్స్పెక్షన్ (AXI) అనేది ఆటోమేటెడ్ ఆప్టికల్ ఇన్స్పెక్షన్ (AOI) లాంటి సూత్రాలపై ఆధారపడిన సాంకేతికత. ఇది సాధారణంగా వీక్షణ నుండి దాచబడిన లక్షణాలను స్వయంచాలకంగా తనిఖీ చేయడానికి దృశ్య కాంతికి బదులుగా ఎక్స్-కిరణాలను దాని మూలంగా ఉపయోగిస్తుంది.
ఆటోమేటెడ్ ఎక్స్-రే తనిఖీని విస్తృత శ్రేణి పరిశ్రమలు మరియు అనువర్తనాల్లో ఉపయోగిస్తారు, ప్రధానంగా రెండు ప్రధాన లక్ష్యాలతో:
ప్రాసెస్ ఆప్టిమైజేషన్, అనగా తనిఖీ ఫలితాలు క్రింది ప్రాసెసింగ్ దశలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి ఉపయోగించబడతాయి,
క్రమరాహిత్య గుర్తింపు, అనగా తనిఖీ ఫలితం ఒక భాగాన్ని తిరస్కరించడానికి ఒక ప్రమాణంగా పనిచేస్తుంది (స్క్రాప్ లేదా తిరిగి పని చేయడానికి).
AOI ప్రధానంగా ఎలక్ట్రానిక్స్ తయారీతో ముడిపడి ఉన్నప్పటికీ (PCB తయారీలో విస్తృత వినియోగం కారణంగా), AXI చాలా విస్తృత శ్రేణి అనువర్తనాలను కలిగి ఉంది. ఇది అల్లాయ్ వీల్స్ నాణ్యత తనిఖీ నుండి ప్రాసెస్ చేసిన మాంసంలో ఎముక ముక్కలను గుర్తించడం వరకు ఉంటుంది. నిర్వచించబడిన ప్రమాణం ప్రకారం పెద్ద సంఖ్యలో సారూప్యమైన వస్తువులు ఉత్పత్తి చేయబడిన చోట, అధునాతన ఇమేజ్ ప్రాసెసింగ్ మరియు నమూనా గుర్తింపు సాఫ్ట్‌వేర్ (కంప్యూటర్ విజన్) ఉపయోగించి ఆటోమేటిక్ తనిఖీ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి మరియు ప్రాసెసింగ్ మరియు తయారీలో దిగుబడిని మెరుగుపరచడానికి ఉపయోగకరమైన సాధనంగా మారింది.
ఇమేజ్ ప్రాసెసింగ్ సాఫ్ట్‌వేర్ అభివృద్ధితో ఆటోమేటెడ్ ఎక్స్-రే తనిఖీ కోసం దరఖాస్తుల సంఖ్య భారీగా మరియు నిరంతరం పెరుగుతోంది. భాగాల భద్రతా అంశం ఉత్పత్తి చేయబడిన ప్రతి భాగాన్ని జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాల్సిన పరిశ్రమలలో మొదటి అనువర్తనాలు ప్రారంభమయ్యాయి (ఉదా. అణు విద్యుత్ కేంద్రాలలో లోహ భాగాలకు వెల్డింగ్ సీమ్‌లు) ఎందుకంటే ఈ సాంకేతికత ప్రారంభంలో చాలా ఖరీదైనదిగా భావించబడింది. కానీ సాంకేతికత యొక్క విస్తృత స్వీకరణతో, ధరలు గణనీయంగా తగ్గాయి మరియు ఆటోమేటెడ్ ఎక్స్-రే తనిఖీని చాలా విస్తృత క్షేత్రానికి తెరిచాయి - భద్రతా అంశాల ద్వారా పాక్షికంగా మళ్ళీ ఇంధనం పొందింది (ఉదా. ప్రాసెస్ చేసిన ఆహారంలో లోహం, గాజు లేదా ఇతర పదార్థాలను గుర్తించడం) లేదా దిగుబడిని పెంచడానికి మరియు ప్రాసెసింగ్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి (ఉదా. ముక్కలు చేసే నమూనాలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి చీజ్‌లోని రంధ్రాల పరిమాణం మరియు స్థానాన్ని గుర్తించడం).[4]
సంక్లిష్ట వస్తువుల భారీ ఉత్పత్తిలో (ఉదా. ఎలక్ట్రానిక్స్ తయారీలో), లోపాలను ముందుగానే గుర్తించడం మొత్తం ఖర్చును బాగా తగ్గిస్తుంది, ఎందుకంటే ఇది తదుపరి తయారీ దశల్లో లోపభూయిష్ట భాగాలను ఉపయోగించకుండా నిరోధిస్తుంది. దీని ఫలితంగా మూడు ప్రధాన ప్రయోజనాలు లభిస్తాయి: ఎ) పదార్థాలు లోపభూయిష్టంగా ఉన్నాయని లేదా ప్రక్రియ పారామితులు నియంత్రణలో లేవని వీలైనంత త్వరగా అభిప్రాయాన్ని అందిస్తుంది, బి) ఇప్పటికే లోపభూయిష్టంగా ఉన్న భాగాలకు విలువను జోడించడాన్ని ఇది నిరోధిస్తుంది మరియు అందువల్ల లోపం యొక్క మొత్తం ఖర్చును తగ్గిస్తుంది మరియు సి) ఇది తుది ఉత్పత్తి యొక్క క్షేత్ర లోపాల సంభావ్యతను పెంచుతుంది, ఎందుకంటే పరిమిత పరీక్షా నమూనాల కారణంగా నాణ్యత తనిఖీలో లేదా క్రియాత్మక పరీక్ష సమయంలో లోపం గుర్తించబడకపోవచ్చు.
పోస్ట్ సమయం: డిసెంబర్-28-2021