జిర్కోనియా సిరామిక్స్ యొక్క తొమ్మిది ఖచ్చితమైన అచ్చు ప్రక్రియలు

జిర్కోనియా సిరామిక్స్ యొక్క తొమ్మిది ఖచ్చితమైన అచ్చు ప్రక్రియలు
సిరామిక్ మెటీరియల్స్ యొక్క మొత్తం తయారీ ప్రక్రియలో మౌల్డింగ్ ప్రక్రియ లింకింగ్ పాత్రను పోషిస్తుంది మరియు సిరామిక్ పదార్థాలు మరియు భాగాల పనితీరు విశ్వసనీయత మరియు ఉత్పత్తి పునరావృతతను నిర్ధారించడంలో కీలకం.
సమాజం యొక్క అభివృద్ధితో, సాంప్రదాయ సిరామిక్స్ యొక్క సాంప్రదాయ చేతితో పిసుకుట పద్ధతి, చక్రాల ఏర్పాటు పద్ధతి, గ్రౌటింగ్ పద్ధతి మొదలైనవి ఉత్పత్తి మరియు శుద్ధీకరణ కోసం ఆధునిక సమాజ అవసరాలను తీర్చలేవు, కాబట్టి కొత్త అచ్చు ప్రక్రియ పుట్టింది.ZrO2 ఫైన్ సిరామిక్ పదార్థాలు క్రింది 9 రకాల అచ్చు ప్రక్రియలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడతాయి (2 రకాల పొడి పద్ధతులు మరియు 7 రకాల తడి పద్ధతులు):

1. డ్రై మౌల్డింగ్

1.1 డ్రై నొక్కడం

డ్రై నొక్కడం అనేది శరీరం యొక్క నిర్దిష్ట ఆకృతిలో సిరామిక్ పౌడర్‌ను నొక్కడానికి ఒత్తిడిని ఉపయోగిస్తుంది.దీని సారాంశం ఏమిటంటే, బాహ్య శక్తి యొక్క చర్యలో, పొడి కణాలు అచ్చులో ఒకదానికొకటి చేరుకుంటాయి మరియు ఒక నిర్దిష్ట ఆకృతిని నిర్వహించడానికి అంతర్గత ఘర్షణ ద్వారా గట్టిగా కలుపుతారు.పొడిగా నొక్కిన ఆకుపచ్చ శరీరాలలో ప్రధాన లోపం స్పేలేషన్, ఇది పొడుల మధ్య అంతర్గత ఘర్షణ మరియు పొడులు మరియు అచ్చు గోడ మధ్య ఘర్షణ కారణంగా ఉంటుంది, ఫలితంగా శరీరం లోపల ఒత్తిడి తగ్గుతుంది.

పొడి నొక్కడం యొక్క ప్రయోజనాలు ఆకుపచ్చ శరీరం యొక్క పరిమాణం ఖచ్చితమైనది, ఆపరేషన్ సులభం, మరియు యాంత్రిక ఆపరేషన్ను గ్రహించడం సౌకర్యంగా ఉంటుంది;ఆకుపచ్చ పొడి నొక్కడం లో తేమ మరియు బైండర్ యొక్క కంటెంట్ తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఎండబెట్టడం మరియు కాల్చడం సంకోచం తక్కువగా ఉంటుంది.ఇది ప్రధానంగా సాధారణ ఆకృతులతో ఉత్పత్తులను రూపొందించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది మరియు కారక నిష్పత్తి చిన్నది.అచ్చు దుస్తులు కారణంగా పెరిగిన ఉత్పత్తి వ్యయం పొడి నొక్కడం యొక్క ప్రతికూలత.

1.2 ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం

ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం అనేది సాంప్రదాయ పొడి నొక్కడం ఆధారంగా అభివృద్ధి చేయబడిన ఒక ప్రత్యేక ఏర్పాటు పద్ధతి.ఇది అన్ని దిశల నుండి సాగే అచ్చు లోపల ఉన్న పొడికి సమానంగా ఒత్తిడిని వర్తింపజేయడానికి ద్రవ ప్రసార ఒత్తిడిని ఉపయోగిస్తుంది.ద్రవం యొక్క అంతర్గత పీడనం యొక్క స్థిరత్వం కారణంగా, పొడి అన్ని దిశలలో ఒకే ఒత్తిడిని కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి ఆకుపచ్చ శరీరం యొక్క సాంద్రతలో వ్యత్యాసాన్ని నివారించవచ్చు.

ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం తడి బ్యాగ్ ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం మరియు పొడి బ్యాగ్ ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడంగా విభజించబడింది.వెట్ బ్యాగ్ ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం సంక్లిష్ట ఆకృతులతో ఉత్పత్తులను ఏర్పరుస్తుంది, అయితే ఇది అడపాదడపా మాత్రమే పని చేస్తుంది.డ్రై బ్యాగ్ ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం అనేది ఆటోమేటిక్ నిరంతర ఆపరేషన్‌ను గ్రహించగలదు, కానీ చతురస్రం, గుండ్రని మరియు గొట్టపు క్రాస్-సెక్షన్‌ల వంటి సాధారణ ఆకృతులతో మాత్రమే ఉత్పత్తులను రూపొందించగలదు.ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం అన్ని దిశలలో చిన్న ఫైరింగ్ సంకోచం మరియు ఏకరీతి సంకోచంతో ఏకరీతి మరియు దట్టమైన ఆకుపచ్చ శరీరాన్ని పొందవచ్చు, కానీ పరికరాలు సంక్లిష్టంగా మరియు ఖరీదైనవి, మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ఎక్కువగా ఉండదు మరియు ఇది ప్రత్యేకమైన పదార్థాల ఉత్పత్తికి మాత్రమే అనుకూలంగా ఉంటుంది. అవసరాలు.

2. వెట్ ఫార్మింగ్

2.1 గ్రౌటింగ్
గ్రౌటింగ్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియ టేప్ కాస్టింగ్ మాదిరిగానే ఉంటుంది, వ్యత్యాసం ఏమిటంటే అచ్చు ప్రక్రియలో భౌతిక నిర్జలీకరణ ప్రక్రియ మరియు రసాయన గడ్డకట్టే ప్రక్రియ ఉంటుంది.ఫిజికల్ డీహైడ్రేషన్ పోరస్ జిప్సం అచ్చు యొక్క కేశనాళిక చర్య ద్వారా స్లర్రీలోని నీటిని తొలగిస్తుంది.ఉపరితలం CaSO4 కరిగిపోవడం ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే Ca2+ స్లర్రి యొక్క అయానిక్ బలాన్ని పెంచుతుంది, ఫలితంగా స్లర్రి యొక్క ఫ్లోక్యులేషన్ ఏర్పడుతుంది.
భౌతిక నిర్జలీకరణం మరియు రసాయన గడ్డకట్టే చర్యలో, సిరామిక్ పౌడర్ కణాలు జిప్సం అచ్చు గోడపై జమ చేయబడతాయి.గ్రౌటింగ్ సంక్లిష్ట ఆకృతులతో పెద్ద-స్థాయి సిరామిక్ భాగాల తయారీకి అనుకూలంగా ఉంటుంది, అయితే ఆకారం, సాంద్రత, బలం మొదలైన వాటితో సహా ఆకుపచ్చ శరీరం యొక్క నాణ్యత పేలవంగా ఉంది, కార్మికుల శ్రమ తీవ్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఇది తగినది కాదు. స్వయంచాలక కార్యకలాపాల కోసం.

2.2 హాట్ డై కాస్టింగ్
హాట్ డై కాస్టింగ్ అనేది హాట్ డై కాస్టింగ్ కోసం స్లర్రీని పొందేందుకు సాపేక్షంగా అధిక ఉష్ణోగ్రత (60~100℃) వద్ద బైండర్ (పారాఫిన్)తో సిరామిక్ పౌడర్ కలపడం.సంపీడన గాలి చర్యలో స్లర్రి మెటల్ అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేయబడుతుంది మరియు ఒత్తిడి నిర్వహించబడుతుంది.శీతలీకరణ, మైనపు ఖాళీని పొందేందుకు డీమోల్డింగ్, ఆకుపచ్చ శరీరాన్ని పొందడానికి మైనపు ఖాళీని ఒక జడ పొడి రక్షణలో డీవాక్స్ చేయబడుతుంది మరియు ఆకుపచ్చ శరీరం పింగాణీగా మారడానికి అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద సిన్టర్ చేయబడుతుంది.

హాట్ డై కాస్టింగ్ ద్వారా ఏర్పడిన ఆకుపచ్చ శరీరం ఖచ్చితమైన కొలతలు, ఏకరీతి అంతర్గత నిర్మాణం, తక్కువ అచ్చు దుస్తులు మరియు అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు వివిధ ముడి పదార్థాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.మైనపు స్లర్రి మరియు అచ్చు యొక్క ఉష్ణోగ్రతను ఖచ్చితంగా నియంత్రించాల్సిన అవసరం ఉంది, లేకుంటే అది ఇంజెక్షన్ లేదా వైకల్యానికి కారణమవుతుంది, కాబట్టి ఇది పెద్ద భాగాలను తయారు చేయడానికి తగినది కాదు మరియు రెండు-దశల కాల్పుల ప్రక్రియ సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది మరియు శక్తి వినియోగం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

2.3 టేప్ కాస్టింగ్
టేప్ కాస్టింగ్ అనేది సెరామిక్ పౌడర్‌ని పెద్ద మొత్తంలో ఆర్గానిక్ బైండర్‌లు, ప్లాస్టిసైజర్‌లు, డిస్‌పర్సెంట్‌లు మొదలైన వాటితో పూర్తిగా కలపడం, ప్రవహించే జిగట స్లర్రీని పొందడం, కాస్టింగ్ మెషిన్ యొక్క తొట్టికి స్లర్రీని జోడించడం మరియు మందాన్ని నియంత్రించడానికి స్క్రాపర్‌ని ఉపయోగించడం.ఇది ఫీడింగ్ నాజిల్ ద్వారా కన్వేయర్ బెల్ట్‌కు ప్రవహిస్తుంది మరియు ఎండబెట్టిన తర్వాత ఫిల్మ్ ఖాళీగా ఉంటుంది.

ఈ ప్రక్రియ ఫిల్మ్ మెటీరియల్స్ తయారీకి అనుకూలంగా ఉంటుంది.మెరుగైన సౌలభ్యాన్ని పొందడానికి, పెద్ద మొత్తంలో సేంద్రీయ పదార్థం జోడించబడుతుంది మరియు ప్రక్రియ పారామితులను ఖచ్చితంగా నియంత్రించాల్సిన అవసరం ఉంది, లేకుంటే అది పీలింగ్, స్ట్రీక్స్, తక్కువ ఫిల్మ్ స్ట్రెంగ్త్ లేదా కష్టమైన పీలింగ్ వంటి లోపాలను సులభంగా కలిగిస్తుంది.ఉపయోగించిన సేంద్రీయ పదార్థం విషపూరితమైనది మరియు పర్యావరణ కాలుష్యానికి కారణమవుతుంది మరియు పర్యావరణ కాలుష్యాన్ని తగ్గించడానికి నాన్-టాక్సిక్ లేదా తక్కువ టాక్సిక్ సిస్టమ్‌ను వీలైనంత ఎక్కువగా ఉపయోగించాలి.

2.4 జెల్ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్
జెల్ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ టెక్నాలజీ అనేది 1990ల ప్రారంభంలో ఓక్ రిడ్జ్ నేషనల్ లాబొరేటరీలో పరిశోధకులచే కనుగొనబడిన కొత్త కొల్లాయిడ్ రాపిడ్ ప్రోటోటైపింగ్ ప్రక్రియ.దాని ప్రధాన భాగం ఆర్గానిక్ మోనోమర్ సొల్యూషన్స్‌ని ఉపయోగించడం, ఇది అధిక-బలం, పార్శ్వంగా అనుసంధానించబడిన పాలిమర్-సాల్వెంట్ జెల్‌లుగా పాలిమరైజ్ చేస్తుంది.

ఆర్గానిక్ మోనోమర్‌ల ద్రావణంలో కరిగిన సిరామిక్ పౌడర్ స్లర్రీ అచ్చులో వేయబడుతుంది మరియు మోనోమర్ మిశ్రమం పాలిమరైజ్ చేసి జెల్ చేయబడిన భాగాన్ని ఏర్పరుస్తుంది.పార్శ్వంగా అనుసంధానించబడిన పాలిమర్-ద్రావకం కేవలం 10%–20% (మాస్ ఫ్రాక్షన్) పాలిమర్‌ను కలిగి ఉన్నందున, జెల్ భాగం నుండి ద్రావకాన్ని ఎండబెట్టడం ద్వారా తొలగించడం సులభం.అదే సమయంలో, పాలిమర్‌ల పార్శ్వ కనెక్షన్ కారణంగా, ఎండబెట్టడం ప్రక్రియలో పాలిమర్‌లు ద్రావకంతో వలస వెళ్లలేవు.

సింగిల్-ఫేజ్ మరియు కాంపోజిట్ సిరామిక్ భాగాలను తయారు చేయడానికి ఈ పద్ధతిని ఉపయోగించవచ్చు, ఇవి సంక్లిష్ట-ఆకారంలో, పాక్షిక-నికర-పరిమాణ సిరామిక్ భాగాలను ఏర్పరుస్తాయి మరియు దాని ఆకుపచ్చ బలం 20-30Mpa లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఉంటుంది, వీటిని తిరిగి ప్రాసెస్ చేయవచ్చు.ఈ పద్ధతి యొక్క ప్రధాన సమస్య ఏమిటంటే, డెన్సిఫికేషన్ ప్రక్రియలో పిండం శరీరం యొక్క సంకోచం రేటు సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇది పిండం శరీరం యొక్క వైకల్యానికి సులభంగా దారితీస్తుంది;కొన్ని సేంద్రీయ మోనోమర్లు ఆక్సిజన్ నిరోధాన్ని కలిగి ఉంటాయి, దీని వలన ఉపరితలం పై తొక్క మరియు పడిపోతుంది;ఉష్ణోగ్రత-ప్రేరిత ఆర్గానిక్ మోనోమర్ పాలిమరైజేషన్ ప్రక్రియ కారణంగా, ఉష్ణోగ్రత షేవింగ్ అంతర్గత ఒత్తిడి ఉనికికి దారితీస్తుంది, దీని వలన ఖాళీలు విరిగిపోతాయి మరియు మొదలైనవి.

2.5 డైరెక్ట్ సాలిడిఫికేషన్ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్
డైరెక్ట్ సాలిడిఫికేషన్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ అనేది ETH జ్యూరిచ్ చే అభివృద్ధి చేయబడిన ఒక అచ్చు సాంకేతికత: ద్రావకం నీరు, సిరామిక్ పౌడర్ మరియు ఆర్గానిక్ సంకలితాలను పూర్తిగా కలిపి ఎలక్ట్రోస్టాటిక్‌గా స్థిరంగా, తక్కువ-స్నిగ్ధత, అధిక-ఘన-కంటెంట్ స్లర్రీని ఏర్పరుస్తాయి, వీటిని స్లరీ pH లేదా రసాయనాలను జోడించడం ద్వారా మార్చవచ్చు. ఇది ఎలక్ట్రోలైట్ గాఢతను పెంచుతుంది, అప్పుడు స్లర్రీని పోరస్ లేని అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేస్తారు.

ప్రక్రియ సమయంలో రసాయన ప్రతిచర్యల పురోగతిని నియంత్రించండి.ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్‌కు ముందు ప్రతిచర్య నెమ్మదిగా నిర్వహించబడుతుంది, స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత తక్కువగా ఉంచబడుతుంది మరియు ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ తర్వాత ప్రతిచర్య వేగవంతం చేయబడుతుంది, స్లర్రి ఘనీభవిస్తుంది మరియు ద్రవం స్లర్రి ఘన శరీరంగా రూపాంతరం చెందుతుంది.పొందిన ఆకుపచ్చ శరీరం మంచి యాంత్రిక లక్షణాలను కలిగి ఉంది మరియు బలం 5kPa కి చేరుకుంటుంది.ఆకుపచ్చ శరీరాన్ని తొలగించి, ఎండబెట్టి మరియు సిన్టర్ చేసి, కావలసిన ఆకృతిలో సిరామిక్ భాగాన్ని ఏర్పరుస్తుంది.

దీని ప్రయోజనాలు ఏమిటంటే దీనికి తక్కువ మొత్తంలో సేంద్రీయ సంకలనాలు అవసరం లేదు లేదా అవసరం లేదు (1% కంటే తక్కువ), ఆకుపచ్చ శరీరం క్షీణించాల్సిన అవసరం లేదు, ఆకుపచ్చ శరీర సాంద్రత ఏకరీతిగా ఉంటుంది, సాపేక్ష సాంద్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది (55%~ 70%), మరియు ఇది పెద్ద-పరిమాణ మరియు సంక్లిష్ట-ఆకారపు సిరామిక్ భాగాలను ఏర్పరుస్తుంది.దీని ప్రతికూలత ఏమిటంటే, సంకలనాలు ఖరీదైనవి, మరియు ప్రతిచర్య సమయంలో వాయువు సాధారణంగా విడుదల అవుతుంది.

2.6 ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్
ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ చాలా కాలంగా ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల అచ్చు మరియు మెటల్ అచ్చుల అచ్చులో ఉపయోగించబడింది.ఈ ప్రక్రియ థర్మోప్లాస్టిక్ ఆర్గానిక్స్ యొక్క తక్కువ ఉష్ణోగ్రత క్యూరింగ్ లేదా థర్మోసెట్టింగ్ ఆర్గానిక్స్ యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత క్యూరింగ్‌ని ఉపయోగిస్తుంది.పొడి మరియు సేంద్రీయ క్యారియర్ ప్రత్యేక మిక్సింగ్ పరికరాలలో కలుపుతారు, ఆపై అధిక పీడనం (పదుల నుండి వందల MPa) కింద అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేయబడతాయి.పెద్ద అచ్చు ఒత్తిడి కారణంగా, పొందిన ఖాళీలు ఖచ్చితమైన కొలతలు, అధిక సున్నితత్వం మరియు కాంపాక్ట్ నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటాయి;ప్రత్యేక అచ్చు పరికరాల ఉపయోగం ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని బాగా మెరుగుపరుస్తుంది.

1970ల చివరలో మరియు 1980ల ప్రారంభంలో, ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియ సిరామిక్ భాగాల అచ్చుకు వర్తించబడింది.ఈ ప్రక్రియ పెద్ద మొత్తంలో సేంద్రీయ పదార్థాన్ని జోడించడం ద్వారా బంజరు పదార్థాల ప్లాస్టిక్ మౌల్డింగ్‌ను గుర్తిస్తుంది, ఇది సాధారణ సిరామిక్ ప్లాస్టిక్ అచ్చు ప్రక్రియ.ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ టెక్నాలజీలో, థర్మోప్లాస్టిక్ ఆర్గానిక్స్ (పాలీఇథిలిన్, పాలీస్టైరిన్ వంటివి), థర్మోసెట్టింగ్ ఆర్గానిక్స్ (ఎపాక్సీ రెసిన్, ఫినోలిక్ రెసిన్ వంటివి) లేదా నీటిలో కరిగే పాలిమర్‌లను ప్రధాన బైండర్‌గా ఉపయోగించడంతో పాటు, నిర్దిష్ట పరిమాణాల ప్రక్రియను జోడించడం అవసరం. సిరామిక్ ఇంజెక్షన్ సస్పెన్షన్ యొక్క ద్రవత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు ఇంజెక్షన్ మౌల్డ్ బాడీ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ప్లాస్టిసైజర్లు, లూబ్రికెంట్లు మరియు కప్లింగ్ ఏజెంట్లు వంటి సహాయాలు.

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియ అధిక స్థాయి ఆటోమేషన్ మరియు మోల్డింగ్ ఖాళీ యొక్క ఖచ్చితమైన పరిమాణం యొక్క ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది.అయినప్పటికీ, ఇంజెక్షన్-మోల్డ్ చేయబడిన సిరామిక్ భాగాల యొక్క గ్రీన్ బాడీలో సేంద్రీయ కంటెంట్ 50vol% వరకు ఉంటుంది.తదుపరి సింటరింగ్ ప్రక్రియలో ఈ సేంద్రియ పదార్ధాలను తొలగించడానికి చాలా రోజుల నుండి డజన్ల కొద్దీ రోజుల వరకు చాలా సమయం పడుతుంది మరియు నాణ్యత లోపాలను కలిగించడం సులభం.

2.7 ఘర్షణ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్
పెద్ద మొత్తంలో సేంద్రియ పదార్థం జోడించడం మరియు సాంప్రదాయ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియలో ఇబ్బందులను తొలగించడంలో కష్టాలను పరిష్కరించడానికి, సింగువా విశ్వవిద్యాలయం సృజనాత్మకంగా సిరామిక్స్ యొక్క కొల్లాయిడ్ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ కోసం ఒక కొత్త ప్రక్రియను ప్రతిపాదించింది మరియు స్వతంత్రంగా ఒక ఘర్షణ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ నమూనాను అభివృద్ధి చేసింది. బంజరు సిరామిక్ స్లర్రి యొక్క ఇంజెక్షన్ గ్రహించడానికి.ఏర్పడుతోంది.

కొల్లాయిడ్ ఇన్-సిటు సాలిడిఫికేషన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా అందించబడిన యాజమాన్య ఇంజెక్షన్ పరికరాలు మరియు కొత్త క్యూరింగ్ టెక్నాలజీని ఉపయోగించి, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్‌తో ఘర్షణ మోల్డింగ్‌ను కలపడం ప్రాథమిక ఆలోచన.ఈ కొత్త ప్రక్రియ 4wt.% కంటే తక్కువ సేంద్రీయ పదార్థాన్ని ఉపయోగిస్తుంది.నీటి ఆధారిత సస్పెన్షన్‌లోని కొద్ది మొత్తంలో ఆర్గానిక్ మోనోమర్‌లు లేదా ఆర్గానిక్ కాంపౌండ్‌లు అచ్చులోకి ఇంజెక్షన్ చేసిన తర్వాత ఆర్గానిక్ మోనోమర్‌ల పాలిమరైజేషన్‌ను త్వరగా ప్రేరేపించడానికి సేంద్రీయ నెట్‌వర్క్ అస్థిపంజరాన్ని ఏర్పరుస్తాయి, ఇది సిరామిక్ పౌడర్‌ను సమానంగా చుట్టేస్తుంది.వాటిలో, డీగమ్మింగ్ సమయం బాగా తగ్గిపోవడమే కాకుండా, డీగమ్మింగ్ పగుళ్లు వచ్చే అవకాశం కూడా బాగా తగ్గుతుంది.

సిరామిక్స్ యొక్క ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ మరియు కొల్లాయిడ్ మోల్డింగ్ మధ్య భారీ వ్యత్యాసం ఉంది.ప్రధాన వ్యత్యాసం ఏమిటంటే, మొదటిది ప్లాస్టిక్ మోల్డింగ్ వర్గానికి చెందినది, మరియు రెండోది స్లర్రీ మోల్డింగ్‌కు చెందినది, అనగా స్లర్రీకి ప్లాస్టిసిటీ లేదు మరియు బంజరు పదార్థం.స్లర్రీకి కొల్లాయిడ్ మోల్డింగ్‌లో ప్లాస్టిసిటీ లేనందున, సిరామిక్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ యొక్క సాంప్రదాయ ఆలోచనను స్వీకరించడం సాధ్యం కాదు.ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్‌తో కొల్లాయిడల్ మౌల్డింగ్‌ని కలిపితే, సిరామిక్ మెటీరియల్స్ యొక్క కొల్లాయిడ్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ యాజమాన్య ఇంజెక్షన్ పరికరాలు మరియు కొల్లాయిడ్ ఇన్-సిటు మోల్డింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా అందించబడిన కొత్త క్యూరింగ్ టెక్నాలజీని ఉపయోగించడం ద్వారా గ్రహించబడుతుంది.

సిరామిక్స్ యొక్క కొల్లాయిడల్ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ యొక్క కొత్త ప్రక్రియ సాధారణ కొల్లాయిడ్ మౌల్డింగ్ మరియు సాంప్రదాయ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ నుండి భిన్నంగా ఉంటుంది.అధిక స్థాయి మోల్డింగ్ ఆటోమేషన్ యొక్క ప్రయోజనం ఘర్షణ అచ్చు ప్రక్రియ యొక్క గుణాత్మక సబ్లిమేషన్, ఇది హైటెక్ సిరామిక్స్ యొక్క పారిశ్రామికీకరణకు ఆశగా మారుతుంది.