జిర్కోనియా సిరామిక్స్ యొక్క తొమ్మిది ఖచ్చితమైన అచ్చుపోత ప్రక్రియలు

జిర్కోనియా సిరామిక్స్ యొక్క తొమ్మిది ఖచ్చితమైన అచ్చుపోత ప్రక్రియలు
సిరామిక్ పదార్థాల మొత్తం తయారీ ప్రక్రియలో అచ్చుపోసే ప్రక్రియ ఒక అనుసంధాన పాత్రను పోషిస్తుంది మరియు సిరామిక్ పదార్థాలు మరియు భాగాల పనితీరు విశ్వసనీయతను, ఉత్పత్తి పునరావృతతను నిర్ధారించడంలో ఇది కీలకం.
సమాజ అభివృద్ధి కారణంగా, సాంప్రదాయ సిరామిక్స్‌లోని చేతితో పిసికే పద్ధతి, చక్రంతో ఆకృతినిచ్చే పద్ధతి, గ్రౌటింగ్ పద్ధతి మొదలైనవి ఉత్పత్తి మరియు శుద్ధీకరణ కోసం ఆధునిక సమాజ అవసరాలను ఇకపై తీర్చలేవు, కాబట్టి ఒక కొత్త అచ్చుపోత ప్రక్రియ పుట్టింది. ZrO2 సూక్ష్మ సిరామిక్ పదార్థాలు ఈ క్రింది 9 రకాల అచ్చుపోత ప్రక్రియలలో (2 రకాల పొడి పద్ధతులు మరియు 7 రకాల తడి పద్ధతులు) విస్తృతంగా ఉపయోగించబడతాయి:

1. పొడి అచ్చు

1.1 డ్రై ప్రెస్సింగ్

డ్రై ప్రెస్సింగ్ పద్ధతిలో, సిరామిక్ పౌడర్‌ను ఒక నిర్దిష్ట ఆకారంలోకి మార్చడానికి పీడనాన్ని ఉపయోగిస్తారు. దీని ముఖ్య ఉద్దేశ్యం ఏమిటంటే, బాహ్య శక్తి చర్య వల్ల, అచ్చులోని పౌడర్ కణాలు ఒకదానికొకటి దగ్గరవుతాయి, మరియు అంతర్గత ఘర్షణ ద్వారా అవి ఒక నిర్దిష్ట ఆకారాన్ని నిలుపుకోవడానికి గట్టిగా కలిసిపోతాయి. డ్రై-ప్రెస్డ్ గ్రీన్ బాడీలలో ప్రధాన లోపం స్పాలోషన్ (పొరలు ఊడిపోవడం). ఇది పౌడర్ల మధ్య అంతర్గత ఘర్షణ మరియు పౌడర్లకు, అచ్చు గోడకు మధ్య ఉండే ఘర్షణ కారణంగా ఏర్పడుతుంది, దీని ఫలితంగా బాడీ లోపల పీడనం తగ్గుతుంది.

డ్రై ప్రెస్సింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు ఏవంటే, గ్రీన్ బాడీ పరిమాణం కచ్చితంగా ఉంటుంది, ఆపరేషన్ సులభంగా ఉంటుంది మరియు యాంత్రిక ఆపరేషన్‌ను అమలు చేయడం సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది; డ్రై ప్రెస్సింగ్‌లో గ్రీన్ బాడీలో తేమ మరియు బైండర్ శాతం తక్కువగా ఉంటుంది, మరియు ఎండబెట్టడం, కాల్చడం వల్ల కలిగే సంకోచం తక్కువగా ఉంటుంది. దీనిని ప్రధానంగా సరళమైన ఆకారాలు మరియు చిన్న యాస్పెక్ట్ రేషియో ఉన్న ఉత్పత్తులను రూపొందించడానికి ఉపయోగిస్తారు. అచ్చు అరుగుదల వల్ల ఉత్పత్తి వ్యయం పెరగడం డ్రై ప్రెస్సింగ్ యొక్క ప్రతికూలత.

1.2 ఐసోస్టాటిక్ ప్రెస్సింగ్

ఐసోస్టాటిక్ ప్రెస్సింగ్ అనేది సాంప్రదాయ డ్రై ప్రెస్సింగ్ ఆధారంగా అభివృద్ధి చేయబడిన ఒక ప్రత్యేక ఫార్మింగ్ పద్ధతి. ఇది ఎలాస్టిక్ అచ్చు లోపల ఉన్న పొడిపై అన్ని దిశల నుండి సమానంగా ఒత్తిడిని వర్తింపజేయడానికి ద్రవ ప్రసార ఒత్తిడిని ఉపయోగిస్తుంది. ద్రవం యొక్క అంతర్గత ఒత్తిడి స్థిరంగా ఉండటం వలన, పొడి అన్ని దిశలలో ఒకే ఒత్తిడిని భరిస్తుంది, కాబట్టి గ్రీన్ బాడీ యొక్క సాంద్రతలో వ్యత్యాసాన్ని నివారించవచ్చు.

ఐసోస్టాటిక్ ప్రెస్సింగ్‌ను వెట్ బ్యాగ్ ఐసోస్టాటిక్ ప్రెస్సింగ్ మరియు డ్రై బ్యాగ్ ఐసోస్టాటిక్ ప్రెస్సింగ్‌గా విభజించారు. వెట్ బ్యాగ్ ఐసోస్టాటిక్ ప్రెస్సింగ్ సంక్లిష్ట ఆకృతులు గల ఉత్పత్తులను తయారు చేయగలదు, కానీ ఇది కేవలం అడపాదడపా మాత్రమే పనిచేయగలదు. డ్రై బ్యాగ్ ఐసోస్టాటిక్ ప్రెస్సింగ్ స్వయంచాలకంగా నిరంతరాయంగా పనిచేయగలదు, కానీ ఇది చతురస్రం, వృత్తం మరియు గొట్టం వంటి సరళమైన ఆకృతులు గల ఉత్పత్తులను మాత్రమే తయారు చేయగలదు. ఐసోస్టాటిక్ ప్రెస్సింగ్ ద్వారా ఏకరీతి మరియు సాంద్రమైన గ్రీన్ బాడీని పొందవచ్చు, దీనిలో కాల్చినప్పుడు సంకోచం తక్కువగా మరియు అన్ని దిశలలో ఏకరీతిగా ఉంటుంది, కానీ దీని పరికరాలు సంక్లిష్టంగా మరియు ఖరీదైనవిగా ఉంటాయి, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం కూడా అధికంగా ఉండదు, మరియు ఇది కేవలం ప్రత్యేక అవసరాలు గల పదార్థాల ఉత్పత్తికి మాత్రమే అనుకూలంగా ఉంటుంది.

2. తడి ఆకృతి

2.1 గ్రౌటింగ్
గ్రౌటింగ్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియ టేప్ కాస్టింగ్ మాదిరిగానే ఉంటుంది, తేడా ఏమిటంటే ఈ మోల్డింగ్ ప్రక్రియలో భౌతిక నిర్జలీకరణ ప్రక్రియ మరియు రసాయన సంయోగ ప్రక్రియ ఉంటాయి. భౌతిక నిర్జలీకరణం, సచ్ఛిద్ర జిప్సం అచ్చు యొక్క కేశనాళిక చర్య ద్వారా స్లర్రీలోని నీటిని తొలగిస్తుంది. ఉపరితల CaSO4 కరగడం వల్ల ఏర్పడిన Ca2+ స్లర్రీ యొక్క అయానిక బలాన్ని పెంచుతుంది, దీని ఫలితంగా స్లర్రీ ఫ్లాక్యులేషన్‌కు గురవుతుంది.
భౌతిక నిర్జలీకరణం మరియు రసాయన సంయోగం చర్యల వలన, సిరామిక్ పొడి కణాలు జిప్సం అచ్చు గోడపై నిక్షిప్తం చేయబడతాయి. సంక్లిష్ట ఆకారాలు గల పెద్ద-స్థాయి సిరామిక్ భాగాల తయారీకి గ్రౌటింగ్ అనుకూలంగా ఉంటుంది, కానీ ఆకారం, సాంద్రత, బలం మొదలైన వాటితో సహా గ్రీన్ బాడీ యొక్క నాణ్యత తక్కువగా ఉంటుంది, కార్మికుల శ్రమ తీవ్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఇది స్వయంచాలిత కార్యకలాపాలకు అనువైనది కాదు.

2.2 హాట్ డై కాస్టింగ్
హాట్ డై కాస్టింగ్ అంటే, సిరామిక్ పౌడర్‌ను బైండర్ (పారాఫిన్)తో సాపేక్షంగా అధిక ఉష్ణోగ్రత (60~100℃) వద్ద కలిపి, హాట్ డై కాస్టింగ్ కోసం స్లర్రీని పొందడం. ఈ స్లర్రీని సంపీడన గాలి చర్యతో మెటల్ అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేసి, పీడనాన్ని కొనసాగిస్తారు. చల్లబరిచి, అచ్చు నుండి వేరుచేసి ఒక వాక్స్ బ్లాంక్‌ను పొందుతారు. ఈ వాక్స్ బ్లాంక్‌ను ఒక జడ పౌడర్ రక్షణలో డీవ్యాక్స్ చేసి గ్రీన్ బాడీని పొందుతారు, మరియు ఈ గ్రీన్ బాడీని అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద సింటరింగ్ చేసి పోర్సిలిన్‌గా మారుస్తారు.

హాట్ డై కాస్టింగ్ ద్వారా ఏర్పడిన గ్రీన్ బాడీకి కచ్చితమైన కొలతలు, ఏకరీతి అంతర్గత నిర్మాణం, తక్కువ మోల్డ్ అరుగుదల మరియు అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ఉంటాయి, మరియు ఇది వివిధ రకాల ముడి పదార్థాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. మైనపు ద్రావణం మరియు మోల్డ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి, లేకపోతే అది అండర్ ఇంజెక్షన్ లేదా వైకల్యానికి కారణమవుతుంది, కాబట్టి ఇది పెద్ద భాగాల తయారీకి అనువైనది కాదు, మరియు రెండు-దశల ఫైరింగ్ ప్రక్రియ సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది మరియు శక్తి వినియోగం అధికంగా ఉంటుంది.

2.3 టేప్ కాస్టింగ్
టేప్ కాస్టింగ్ అంటే సిరామిక్ పౌడర్‌ను అధిక మొత్తంలో ఆర్గానిక్ బైండర్లు, ప్లాస్టిసైజర్లు, డిస్పర్సెంట్లు మొదలైన వాటితో పూర్తిగా కలిపి, ప్రవహించే చిక్కటి స్లర్రీని తయారుచేయడం. ఈ స్లర్రీని కాస్టింగ్ మెషీన్ యొక్క హాప్పర్‌లో వేసి, స్క్రాపర్‌ను ఉపయోగించి దాని మందాన్ని నియంత్రిస్తారు. ఇది ఫీడింగ్ నాజిల్ ద్వారా కన్వేయర్ బెల్ట్‌పైకి ప్రవహిస్తుంది మరియు ఆరబెట్టిన తర్వాత ఫిల్మ్ బ్లాంక్ లభిస్తుంది.

ఈ ప్రక్రియ ఫిల్మ్ పదార్థాల తయారీకి అనువైనది. మెరుగైన నమ్యతను పొందడానికి, అధిక మొత్తంలో సేంద్రీయ పదార్థాన్ని కలుపుతారు మరియు ప్రక్రియ పారామితులను ఖచ్చితంగా నియంత్రించాల్సి ఉంటుంది, లేకపోతే పొరలు ఊడిపోవడం, చారలు, తక్కువ ఫిల్మ్ బలం లేదా పొరలు తీయడంలో ఇబ్బంది వంటి లోపాలు సులభంగా ఏర్పడతాయి. ఉపయోగించే సేంద్రీయ పదార్థం విషపూరితమైనది మరియు పర్యావరణ కాలుష్యానికి కారణమవుతుంది, కాబట్టి పర్యావరణ కాలుష్యాన్ని తగ్గించడానికి వీలైనంత వరకు విషరహిత లేదా తక్కువ విషపూరితమైన వ్యవస్థను ఉపయోగించాలి.

2.4 జెల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్
జెల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ టెక్నాలజీ అనేది 1990ల ప్రారంభంలో ఓక్ రిడ్జ్ నేషనల్ లాబొరేటరీలోని పరిశోధకులు మొట్టమొదటగా కనుగొన్న ఒక కొత్త కొల్లాయిడల్ రాపిడ్ ప్రోటోటైపింగ్ ప్రక్రియ. దీని ముఖ్య ఉద్దేశ్యం, ఆర్గానిక్ మోనోమర్ ద్రావణాలను ఉపయోగించడం, ఇవి పాలిమరైజ్ అయి అధిక బలం గల, పక్కపక్కన అనుసంధానించబడిన పాలిమర్-సాల్వెంట్ జెల్స్‌గా ఏర్పడతాయి.

సేంద్రీయ మోనోమర్ల ద్రావణంలో కరిగించిన సిరామిక్ పొడి మిశ్రమాన్ని ఒక అచ్చులో పోస్తారు, మరియు ఆ మోనోమర్ మిశ్రమం పాలిమరైజేషన్ చెంది జెల్ లాంటి భాగాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. ప్రక్కప్రక్కన అనుసంధానించబడిన ఈ పాలిమర్-ద్రావణిలో కేవలం 10%–20% (ద్రవ్యరాశి భాగం) పాలిమర్ మాత్రమే ఉంటుంది కాబట్టి, ఆరబెట్టే ప్రక్రియ ద్వారా జెల్ భాగం నుండి ద్రావణిని సులభంగా తొలగించవచ్చు. అదే సమయంలో, పాలిమర్లు ప్రక్కప్రక్కన అనుసంధానించబడి ఉండటం వలన, ఆరబెట్టే ప్రక్రియలో పాలిమర్లు ద్రావణితో పాటు వలసపోలేవు.

ఈ పద్ధతిని ఉపయోగించి ఏక-దశ మరియు మిశ్రమ సిరామిక్ భాగాలను తయారు చేయవచ్చు, వీటితో సంక్లిష్ట ఆకారాలు గల, దాదాపు నికర పరిమాణంలో ఉండే సిరామిక్ భాగాలను రూపొందించవచ్చు. దీని గ్రీన్ స్ట్రెంగ్త్ 20-30Mpa లేదా అంతకంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు దీనిని పునఃప్రక్రియ చేయవచ్చు. ఈ పద్ధతిలోని ప్రధాన సమస్య ఏమిటంటే, సాంద్రీకరణ ప్రక్రియలో ఎంబ్రియో బాడీ యొక్క సంకోచ రేటు సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉండటం, ఇది ఎంబ్రియో బాడీ యొక్క వైకల్యానికి సులభంగా దారితీస్తుంది; కొన్ని సేంద్రీయ మోనోమర్‌లకు ఆక్సిజన్ నిరోధం ఉండటం వల్ల, ఉపరితలం పొరలుగా ఊడిపోతుంది; ఉష్ణోగ్రత-ప్రేరిత సేంద్రీయ మోనోమర్ పాలిమరైజేషన్ ప్రక్రియ కారణంగా, టెంపరేచర్ షేవింగ్ ఏర్పడి అంతర్గత ఒత్తిడి కలుగుతుంది, దీనివల్ల ఖాళీ భాగాలు విరిగిపోవడం మొదలైనవి జరుగుతాయి.

2.5 ప్రత్యక్ష ఘనీభవన ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్
డైరెక్ట్ సాలిడిఫికేషన్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ అనేది ETH జ్యూరిచ్ అభివృద్ధి చేసిన ఒక మోల్డింగ్ సాంకేతికత: ఇందులో ద్రావణి నీరు, సిరామిక్ పౌడర్ మరియు సేంద్రీయ సంకలితాలను పూర్తిగా కలిపి, స్థిర విద్యుత్ పరంగా స్థిరమైన, తక్కువ స్నిగ్ధత గల, అధిక ఘన పదార్థం కలిగిన స్లర్రీని తయారు చేస్తారు. స్లర్రీ pH లేదా ఎలక్ట్రోలైట్ గాఢతను పెంచే రసాయనాలను కలపడం ద్వారా దీనిని మార్చవచ్చు, ఆ తర్వాత ఈ స్లర్రీని రంధ్రాలు లేని అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేస్తారు.

ప్రక్రియ సమయంలో రసాయన చర్యల పురోగతిని నియంత్రించండి. ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్‌కు ముందు చర్యను నెమ్మదిగా నిర్వహిస్తారు, స్లర్రీ యొక్క స్నిగ్ధతను తక్కువగా ఉంచుతారు, మరియు ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ తర్వాత చర్యను వేగవంతం చేస్తారు, స్లర్రీ ఘనీభవిస్తుంది, మరియు ద్రవ స్లర్రీ ఒక ఘన పదార్థంగా రూపాంతరం చెందుతుంది. ఈ విధంగా పొందిన గ్రీన్ బాడీ మంచి యాంత్రిక లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు దాని బలం 5kPa వరకు ఉంటుంది. గ్రీన్ బాడీని డీమోల్డ్ చేసి, ఆరబెట్టి, సింటరింగ్ చేయడం ద్వారా కావలసిన ఆకారంలో సిరామిక్ భాగంగా తయారు చేస్తారు.

దీని ప్రయోజనాలు ఏమిటంటే, దీనికి సేంద్రీయ సంకలితాలు అవసరం లేదు లేదా చాలా తక్కువ మొత్తంలో (1% కన్నా తక్కువ) మాత్రమే అవసరం, గ్రీన్ బాడీని డీగ్రీజింగ్ చేయవలసిన అవసరం లేదు, గ్రీన్ బాడీ సాంద్రత ఏకరీతిగా ఉంటుంది, సాపేక్ష సాంద్రత ఎక్కువగా (55%~70%) ఉంటుంది, మరియు ఇది పెద్ద పరిమాణంలో మరియు సంక్లిష్టమైన ఆకారంలో ఉన్న సిరామిక్ భాగాలను తయారు చేయగలదు. దీని ప్రతికూలత ఏమిటంటే, సంకలితాలు ఖరీదైనవి, మరియు చర్య సమయంలో సాధారణంగా వాయువు విడుదల అవుతుంది.

2.6 ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్
ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల తయారీలో మరియు లోహపు అచ్చుల తయారీలో ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్‌ను చాలా కాలంగా ఉపయోగిస్తున్నారు. ఈ ప్రక్రియలో థర్మోప్లాస్టిక్ ఆర్గానిక్స్‌ను తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద క్యూరింగ్ చేయడం లేదా థర్మోసెట్టింగ్ ఆర్గానిక్స్‌ను అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద క్యూరింగ్ చేయడం జరుగుతుంది. పౌడర్ మరియు ఆర్గానిక్ క్యారియర్‌ను ఒక ప్రత్యేక మిక్సింగ్ పరికరంలో కలిపి, ఆపై అధిక పీడనంతో (పదుల నుండి వందల MPa వరకు) అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేస్తారు. అధిక మోల్డింగ్ పీడనం కారణంగా, తయారైన బ్లాంక్‌లు కచ్చితమైన కొలతలు, అధిక నునుపు మరియు దృఢమైన నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటాయి; ప్రత్యేక మోల్డింగ్ పరికరాల వాడకం ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని బాగా మెరుగుపరుస్తుంది.

1970ల చివరలో మరియు 1980ల ప్రారంభంలో, సిరామిక్ భాగాల అచ్చుపోతకు ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియను ఉపయోగించారు. ఈ ప్రక్రియ, అధిక మొత్తంలో సేంద్రీయ పదార్థాన్ని జోడించడం ద్వారా నిస్సారమైన పదార్థాల ప్లాస్టిక్ అచ్చుపోతను సాధ్యం చేస్తుంది, ఇది ఒక సాధారణ సిరామిక్ ప్లాస్టిక్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియ. ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ సాంకేతికతలో, ప్రధాన బైండర్‌గా థర్మోప్లాస్టిక్ ఆర్గానిక్స్ (పాలిథిలిన్, పాలిస్టైరిన్ వంటివి), థర్మోసెట్టింగ్ ఆర్గానిక్స్ (ఎపాక్సీ రెసిన్, ఫినాలిక్ రెసిన్ వంటివి), లేదా నీటిలో కరిగే పాలిమర్‌లను ఉపయోగించడంతో పాటు, సిరామిక్ ఇంజెక్షన్ సస్పెన్షన్ యొక్క ద్రవత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు ఇంజెక్షన్ మోల్డ్ చేయబడిన వస్తువు యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ప్లాస్టిసైజర్లు, లూబ్రికెంట్లు మరియు కప్లింగ్ ఏజెంట్ల వంటి ప్రక్రియ సహాయకాలను నిర్దిష్ట పరిమాణంలో జోడించడం అవసరం.

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియ అధిక స్థాయి ఆటోమేషన్ మరియు మోల్డింగ్ బ్లాంక్ యొక్క కచ్చితమైన పరిమాణం వంటి ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది. అయితే, ఇంజెక్షన్-మోల్డ్ చేసిన సిరామిక్ భాగాల గ్రీన్ బాడీలో సేంద్రీయ పదార్థం 50 వాల్యూమ్ శాతం వరకు ఉంటుంది. తదుపరి సింటరింగ్ ప్రక్రియలో ఈ సేంద్రీయ పదార్థాలను తొలగించడానికి చాలా సమయం, కొన్నిసార్లు కొన్ని రోజుల నుండి పదుల రోజుల వరకు పడుతుంది, మరియు ఇది నాణ్యత లోపాలకు సులభంగా దారితీస్తుంది.

2.7 కొల్లాయిడల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్
సాంప్రదాయ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియలో అధిక మొత్తంలో సేంద్రీయ పదార్థాన్ని కలపడం వల్ల కలిగే సమస్యలను మరియు దానిని తొలగించడంలో ఉన్న ఇబ్బందులను పరిష్కరించడానికి, సింఘువా విశ్వవిద్యాలయం సిరామిక్స్ కొల్లాయిడల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ కోసం ఒక కొత్త ప్రక్రియను సృజనాత్మకంగా ప్రతిపాదించింది మరియు సారహీనమైన సిరామిక్ స్లర్రీని ఇంజెక్ట్ చేసి ఆకృతినిచ్చే కొల్లాయిడల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ నమూనాను స్వతంత్రంగా అభివృద్ధి చేసింది.

కొల్లాయిడల్ ఇన్-సిటు సాలిడిఫికేషన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియ అందించిన యాజమాన్య ఇంజెక్షన్ పరికరాలు మరియు కొత్త క్యూరింగ్ టెక్నాలజీని ఉపయోగించి, కొల్లాయిడల్ మోల్డింగ్‌ను ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్‌తో కలపడమే దీని ప్రాథమిక ఆలోచన. ఈ కొత్త ప్రక్రియ 4wt.% కంటే తక్కువ సేంద్రీయ పదార్థాన్ని ఉపయోగిస్తుంది. నీటి ఆధారిత సస్పెన్షన్‌లో ఉండే కొద్ది మొత్తంలో సేంద్రీయ మోనోమర్‌లు లేదా సేంద్రీయ సమ్మేళనాలను ఉపయోగించి, అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేసిన తర్వాత సేంద్రీయ మోనోమర్‌ల పాలిమరైజేషన్‌ను వేగంగా ప్రేరేపించి, సిరామిక్ పౌడర్‌ను సమానంగా చుట్టే ఒక సేంద్రీయ నెట్‌వర్క్ అస్థిపంజరాన్ని ఏర్పరుస్తారు. వీటి వలన, డిగమ్మింగ్ సమయం బాగా తగ్గడమే కాకుండా, డిగమ్మింగ్ పగుళ్లు ఏర్పడే అవకాశం కూడా గణనీయంగా తగ్గుతుంది.

సిరామిక్స్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మరియు కొల్లాయిడల్ మోల్డింగ్ మధ్య చాలా పెద్ద తేడా ఉంది. ప్రధాన వ్యత్యాసం ఏమిటంటే, మొదటిది ప్లాస్టిక్ మోల్డింగ్ వర్గానికి చెందినది, మరియు రెండవది స్లర్రీ మోల్డింగ్‌కు చెందినది, అంటే స్లర్రీకి ప్లాస్టిసిటీ ఉండదు మరియు అది ఒక నిస్సారమైన పదార్థం. కొల్లాయిడల్ మోల్డింగ్‌లో స్లర్రీకి ప్లాస్టిసిటీ లేనందున, సిరామిక్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ యొక్క సాంప్రదాయ ఆలోచనను అనుసరించలేము. కొల్లాయిడల్ మోల్డింగ్‌ను ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్‌తో కలిపినట్లయితే, కొల్లాయిడల్ ఇన్-సిటు మోల్డింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా అందించబడిన యాజమాన్య ఇంజెక్షన్ పరికరాలు మరియు కొత్త క్యూరింగ్ టెక్నాలజీని ఉపయోగించి సిరామిక్ పదార్థాల కొల్లాయిడల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్‌ను సాధించవచ్చు.

సిరామిక్స్ యొక్క కొల్లాయిడల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ అనే కొత్త ప్రక్రియ, సాధారణ కొల్లాయిడల్ మోల్డింగ్ మరియు సాంప్రదాయ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ కంటే భిన్నంగా ఉంటుంది. అధిక స్థాయి మోల్డింగ్ ఆటోమేషన్ వల్ల కలిగే ప్రయోజనం ఏమిటంటే, కొల్లాయిడల్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియ గుణాత్మకంగా ఉన్నత స్థాయికి చేరడం. ఇది హై-టెక్ సిరామిక్స్ పారిశ్రామికీకరణకు ఆశాకిరణంగా మారుతుంది.