జిర్కోనియా సిరామిక్స్ యొక్క తొమ్మిది ఖచ్చితమైన అచ్చు ప్రక్రియలు

జిర్కోనియా సిరామిక్స్ యొక్క తొమ్మిది ఖచ్చితమైన అచ్చు ప్రక్రియలు
సిరామిక్ పదార్థాల మొత్తం తయారీ ప్రక్రియలో అచ్చు ప్రక్రియ అనుసంధాన పాత్రను పోషిస్తుంది మరియు సిరామిక్ పదార్థాలు మరియు భాగాల పనితీరు విశ్వసనీయత మరియు ఉత్పత్తి పునరావృతతను నిర్ధారించడంలో కీలకం.
సమాజ అభివృద్ధితో, సాంప్రదాయ సిరామిక్స్ యొక్క సాంప్రదాయ చేతితో పిసికి కలుపు పద్ధతి, చక్రాలను తయారు చేసే పద్ధతి, గ్రౌటింగ్ పద్ధతి మొదలైనవి ఉత్పత్తి మరియు శుద్ధీకరణ కోసం ఆధునిక సమాజ అవసరాలను తీర్చలేవు, కాబట్టి కొత్త అచ్చు ప్రక్రియ పుట్టింది. ZrO2 చక్కటి సిరామిక్ పదార్థాలు క్రింది 9 రకాల అచ్చు ప్రక్రియలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి (2 రకాల పొడి పద్ధతులు మరియు 7 రకాల తడి పద్ధతులు):

1. డ్రై మోల్డింగ్

1.1 డ్రై ప్రెస్సింగ్

డ్రై ప్రెస్సింగ్ అనేది సిరామిక్ పౌడర్‌ను ఒక నిర్దిష్ట శరీర ఆకృతిలోకి నొక్కడానికి ఒత్తిడిని ఉపయోగిస్తుంది. దీని సారాంశం ఏమిటంటే, బాహ్య శక్తి చర్యలో, పొడి కణాలు అచ్చులో ఒకదానికొకటి చేరుకుంటాయి మరియు ఒక నిర్దిష్ట ఆకారాన్ని నిర్వహించడానికి అంతర్గత ఘర్షణ ద్వారా గట్టిగా కలుపుతారు. డ్రై-ప్రెస్డ్ గ్రీన్ బాడీలలో ప్రధాన లోపం స్పాలేషన్, ఇది పౌడర్‌ల మధ్య అంతర్గత ఘర్షణ మరియు పౌడర్‌లు మరియు అచ్చు గోడ మధ్య ఘర్షణ కారణంగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా శరీరం లోపల ఒత్తిడి నష్టం జరుగుతుంది.

డ్రై ప్రెస్సింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు ఏమిటంటే, గ్రీన్ బాడీ పరిమాణం ఖచ్చితమైనది, ఆపరేషన్ సులభం మరియు యాంత్రిక ఆపరేషన్‌ను గ్రహించడం సౌకర్యంగా ఉంటుంది; గ్రీన్ డ్రై ప్రెస్సింగ్‌లో తేమ మరియు బైండర్ కంటెంట్ తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఎండబెట్టడం మరియు కాల్చడం సంకోచం తక్కువగా ఉంటుంది. ఇది ప్రధానంగా సాధారణ ఆకారాలతో ఉత్పత్తులను రూపొందించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది మరియు కారక నిష్పత్తి తక్కువగా ఉంటుంది. అచ్చు దుస్తులు కారణంగా పెరిగిన ఉత్పత్తి వ్యయం డ్రై ప్రెస్సింగ్ యొక్క ప్రతికూలత.

1.2 ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం

ఐసోస్టాటిక్ ప్రెస్సింగ్ అనేది సాంప్రదాయ డ్రై ప్రెస్సింగ్ ఆధారంగా అభివృద్ధి చేయబడిన ఒక ప్రత్యేక ఫార్మింగ్ పద్ధతి. ఇది అన్ని దిశల నుండి సాగే అచ్చు లోపల ఉన్న పొడిపై సమానంగా ఒత్తిడిని వర్తింపజేయడానికి ద్రవ ప్రసార ఒత్తిడిని ఉపయోగిస్తుంది. ద్రవం యొక్క అంతర్గత పీడనం యొక్క స్థిరత్వం కారణంగా, పొడి అన్ని దిశలలో ఒకే ఒత్తిడిని కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి ఆకుపచ్చ శరీరం యొక్క సాంద్రతలో వ్యత్యాసాన్ని నివారించవచ్చు.

ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం వెట్ బ్యాగ్ ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం మరియు డ్రై బ్యాగ్ ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడంగా విభజించబడింది. వెట్ బ్యాగ్ ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం సంక్లిష్ట ఆకారాలతో ఉత్పత్తులను ఏర్పరుస్తుంది, కానీ అది అడపాదడపా మాత్రమే పని చేయగలదు. డ్రై బ్యాగ్ ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం ఆటోమేటిక్ నిరంతర ఆపరేషన్‌ను గ్రహించగలదు, కానీ చదరపు, గుండ్రని మరియు గొట్టపు క్రాస్-సెక్షన్‌ల వంటి సాధారణ ఆకారాలతో ఉత్పత్తులను మాత్రమే ఏర్పరుస్తుంది. ఐసోస్టాటిక్ నొక్కడం అన్ని దిశలలో చిన్న కాల్పుల సంకోచం మరియు ఏకరీతి సంకోచంతో ఏకరీతి మరియు దట్టమైన ఆకుపచ్చ శరీరాన్ని పొందవచ్చు, కానీ పరికరాలు సంక్లిష్టంగా మరియు ఖరీదైనవి, మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ఎక్కువగా ఉండదు మరియు ఇది ప్రత్యేక అవసరాలతో కూడిన పదార్థాల ఉత్పత్తికి మాత్రమే అనుకూలంగా ఉంటుంది.

2. తడి ఏర్పడటం

2.1 గ్రౌటింగ్
గ్రౌటింగ్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియ టేప్ కాస్టింగ్ మాదిరిగానే ఉంటుంది, తేడా ఏమిటంటే మోల్డింగ్ ప్రక్రియలో భౌతిక నిర్జలీకరణ ప్రక్రియ మరియు రసాయన గడ్డకట్టే ప్రక్రియ ఉంటాయి. భౌతిక నిర్జలీకరణం పోరస్ జిప్సం అచ్చు యొక్క కేశనాళిక చర్య ద్వారా స్లర్రీలోని నీటిని తొలగిస్తుంది. ఉపరితలం CaSO4 కరిగిపోవడం ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన Ca2+ స్లర్రీ యొక్క అయానిక్ బలాన్ని పెంచుతుంది, ఫలితంగా స్లర్రీ ఫ్లోక్యులేషన్ ఏర్పడుతుంది.
భౌతిక నిర్జలీకరణం మరియు రసాయన గడ్డకట్టడం చర్యలో, సిరామిక్ పౌడర్ కణాలు జిప్సం అచ్చు గోడపై నిక్షిప్తం చేయబడతాయి. సంక్లిష్ట ఆకృతులతో పెద్ద-స్థాయి సిరామిక్ భాగాల తయారీకి గ్రౌటింగ్ అనుకూలంగా ఉంటుంది, అయితే ఆకారం, సాంద్రత, బలం మొదలైన వాటితో సహా ఆకుపచ్చ శరీరం యొక్క నాణ్యత తక్కువగా ఉంటుంది, కార్మికుల శ్రమ తీవ్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఇది ఆటోమేటెడ్ కార్యకలాపాలకు తగినది కాదు.

2.2 హాట్ డై కాస్టింగ్
హాట్ డై కాస్టింగ్ అంటే సిరామిక్ పౌడర్‌ను బైండర్ (పారాఫిన్)తో కలిపి సాపేక్షంగా అధిక ఉష్ణోగ్రత (60~100℃) వద్ద వేడి డై కాస్టింగ్ కోసం స్లర్రీని పొందడం. సంపీడన గాలి చర్యలో స్లర్రీని లోహపు అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేస్తారు మరియు ఒత్తిడి నిర్వహించబడుతుంది. మైనపు ఖాళీని పొందడానికి శీతలీకరణ, డీమోల్డ్ చేయడం, ఆకుపచ్చ శరీరాన్ని పొందడానికి జడ పొడి రక్షణలో మైనపు ఖాళీని డీవాక్స్ చేస్తారు మరియు ఆకుపచ్చ శరీరాన్ని పింగాణీగా మార్చడానికి అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద సింటరింగ్ చేస్తారు.

హాట్ డై కాస్టింగ్ ద్వారా ఏర్పడిన గ్రీన్ బాడీ ఖచ్చితమైన కొలతలు, ఏకరీతి అంతర్గత నిర్మాణం, తక్కువ అచ్చు దుస్తులు మరియు అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు వివిధ ముడి పదార్థాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.మైనపు స్లర్రీ మరియు అచ్చు యొక్క ఉష్ణోగ్రతను ఖచ్చితంగా నియంత్రించాల్సిన అవసరం ఉంది, లేకుంటే అది ఇంజెక్షన్ లేదా వైకల్యానికి కారణమవుతుంది, కాబట్టి ఇది పెద్ద భాగాలను తయారు చేయడానికి తగినది కాదు మరియు రెండు-దశల కాల్పుల ప్రక్రియ సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది మరియు శక్తి వినియోగం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

2.3 టేప్ కాస్టింగ్
టేప్ కాస్టింగ్ అంటే సిరామిక్ పౌడర్‌ను పెద్ద మొత్తంలో ఆర్గానిక్ బైండర్లు, ప్లాస్టిసైజర్లు, డిస్పర్సెంట్‌లు మొదలైన వాటితో పూర్తిగా కలపడం, ప్రవహించే జిగట స్లర్రీని పొందడం, కాస్టింగ్ మెషిన్ యొక్క హాప్పర్‌కు స్లర్రీని జోడించడం మరియు మందాన్ని నియంత్రించడానికి స్క్రాపర్‌ను ఉపయోగించడం.ఇది ఫీడింగ్ నాజిల్ ద్వారా కన్వేయర్ బెల్ట్‌కు ప్రవహిస్తుంది మరియు ఎండబెట్టిన తర్వాత ఫిల్మ్ ఖాళీని పొందవచ్చు.

ఈ ప్రక్రియ ఫిల్మ్ మెటీరియల్స్ తయారీకి అనుకూలంగా ఉంటుంది. మెరుగైన ఫ్లెక్సిబిలిటీని పొందడానికి, పెద్ద మొత్తంలో సేంద్రీయ పదార్థం జోడించబడుతుంది మరియు ప్రక్రియ పారామితులను ఖచ్చితంగా నియంత్రించాల్సిన అవసరం ఉంది, లేకుంటే అది సులభంగా పొట్టు తీయడం, గీతలు, తక్కువ ఫిల్మ్ బలం లేదా కష్టతరమైన పొట్టు తీయడం వంటి లోపాలను కలిగిస్తుంది. ఉపయోగించే సేంద్రీయ పదార్థం విషపూరితమైనది మరియు పర్యావరణ కాలుష్యానికి కారణమవుతుంది మరియు పర్యావరణ కాలుష్యాన్ని తగ్గించడానికి విషరహిత లేదా తక్కువ విషపూరిత వ్యవస్థను వీలైనంత ఎక్కువగా ఉపయోగించాలి.

2.4 జెల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్
జెల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ టెక్నాలజీ అనేది 1990ల ప్రారంభంలో ఓక్ రిడ్జ్ నేషనల్ లాబొరేటరీ పరిశోధకులు కనుగొన్న ఒక కొత్త కొల్లాయిడల్ రాపిడ్ ప్రోటోటైపింగ్ ప్రక్రియ. దీని ప్రధాన అంశం అధిక-బలం, లాటరల్లీ లింక్డ్ పాలిమర్-సాల్వెంట్ జెల్‌లుగా పాలిమరైజ్ చేసే సేంద్రీయ మోనోమర్ ద్రావణాల వాడకం.

సేంద్రీయ మోనోమర్ల ద్రావణంలో కరిగించిన సిరామిక్ పౌడర్ స్లర్రీని ఒక అచ్చులో వేస్తారు మరియు మోనోమర్ మిశ్రమం పాలిమరైజ్ చేయబడి జెల్ చేయబడిన భాగాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. లాటరల్లీ లింక్డ్ పాలిమర్-ద్రావకం 10%–20% (మాస్ ఫ్రాక్షన్) పాలిమర్‌ను మాత్రమే కలిగి ఉంటుంది కాబట్టి, ఎండబెట్టడం దశ ద్వారా జెల్ భాగం నుండి ద్రావకాన్ని తొలగించడం సులభం. అదే సమయంలో, పాలిమర్ల పార్శ్వ కనెక్షన్ కారణంగా, ఎండబెట్టడం ప్రక్రియలో పాలిమర్లు ద్రావకంతో వలసపోలేవు.

ఈ పద్ధతిని సింగిల్-ఫేజ్ మరియు కాంపోజిట్ సిరామిక్ భాగాలను తయారు చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు, ఇవి సంక్లిష్టమైన ఆకారంలో, క్వాసి-నెట్-సైజు సిరామిక్ భాగాలను ఏర్పరుస్తాయి మరియు దాని ఆకుపచ్చ బలం 20-30Mpa లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఉంటుంది, దీనిని తిరిగి ప్రాసెస్ చేయవచ్చు. ఈ పద్ధతి యొక్క ప్రధాన సమస్య ఏమిటంటే, సాంద్రత ప్రక్రియలో పిండ శరీరం యొక్క సంకోచ రేటు సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇది సులభంగా పిండ శరీరం యొక్క వైకల్యానికి దారితీస్తుంది; కొన్ని సేంద్రీయ మోనోమర్లు ఆక్సిజన్ నిరోధాన్ని కలిగి ఉంటాయి, దీని వలన ఉపరితలం తొక్కబడి పడిపోతుంది; ఉష్ణోగ్రత-ప్రేరిత సేంద్రీయ మోనోమర్ పాలిమరైజేషన్ ప్రక్రియ కారణంగా, ఉష్ణోగ్రత షేవింగ్ అంతర్గత ఒత్తిడి ఉనికికి దారితీస్తుంది, ఇది ఖాళీలను విచ్ఛిన్నం చేయడానికి కారణమవుతుంది మరియు మొదలైనవి.

2.5 డైరెక్ట్ సాలిడిఫికేషన్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్
డైరెక్ట్ సాలిడిఫికేషన్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ అనేది ETH జ్యూరిచ్ అభివృద్ధి చేసిన అచ్చు సాంకేతికత: ద్రావణి నీరు, సిరామిక్ పౌడర్ మరియు సేంద్రీయ సంకలనాలు పూర్తిగా కలిపి ఎలెక్ట్రోస్టాటికల్‌గా స్థిరంగా, తక్కువ-స్నిగ్ధత, అధిక-ఘన-కంటెంట్ స్లర్రీని ఏర్పరుస్తాయి, దీనిని స్లర్రీ pH లేదా ఎలక్ట్రోలైట్ సాంద్రతను పెంచే రసాయనాలను జోడించడం ద్వారా మార్చవచ్చు, తర్వాత స్లర్రీని నాన్-పోరస్ అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేస్తారు.

ప్రక్రియ సమయంలో రసాయన ప్రతిచర్యల పురోగతిని నియంత్రించండి. ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ముందు ప్రతిచర్య నెమ్మదిగా నిర్వహించబడుతుంది, స్లర్రీ యొక్క స్నిగ్ధత తక్కువగా ఉంచబడుతుంది మరియు ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ తర్వాత ప్రతిచర్య వేగవంతం అవుతుంది, స్లర్రీ ఘనీభవిస్తుంది మరియు ద్రవ స్లర్రీ ఘన శరీరంగా రూపాంతరం చెందుతుంది. పొందిన ఆకుపచ్చ శరీరం మంచి యాంత్రిక లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు బలం 5kPa కి చేరుకుంటుంది. ఆకుపచ్చ శరీరాన్ని కూల్చివేసి, ఎండబెట్టి, కావలసిన ఆకారంలో సిరామిక్ భాగాన్ని ఏర్పరుస్తుంది.

దీని ప్రయోజనాలు ఏమిటంటే దీనికి తక్కువ మొత్తంలో సేంద్రీయ సంకలనాలు అవసరం లేదు లేదా అవసరం లేదు (1% కంటే తక్కువ), ఆకుపచ్చ శరీరానికి డీగ్రేసింగ్ అవసరం లేదు, ఆకుపచ్చ శరీర సాంద్రత ఏకరీతిగా ఉంటుంది, సాపేక్ష సాంద్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది (55%~70%), మరియు ఇది పెద్ద-పరిమాణ మరియు సంక్లిష్టమైన ఆకారపు సిరామిక్ భాగాలను ఏర్పరుస్తుంది. దీని ప్రతికూలత ఏమిటంటే సంకలనాలు ఖరీదైనవి మరియు ప్రతిచర్య సమయంలో వాయువు సాధారణంగా విడుదల అవుతుంది.

2.6 ఇంజెక్షన్ అచ్చు
ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ చాలా కాలంగా ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల అచ్చు మరియు లోహ అచ్చుల అచ్చులో ఉపయోగించబడుతోంది. ఈ ప్రక్రియలో థర్మోప్లాస్టిక్ ఆర్గానిక్స్ యొక్క తక్కువ ఉష్ణోగ్రత క్యూరింగ్ లేదా థర్మోసెట్టింగ్ ఆర్గానిక్స్ యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత క్యూరింగ్ ఉపయోగించబడుతుంది. పౌడర్ మరియు ఆర్గానిక్ క్యారియర్‌ను ప్రత్యేక మిక్సింగ్ పరికరాలలో కలుపుతారు, ఆపై అధిక పీడనం (పదుల నుండి వందల MPa) కింద అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేస్తారు. పెద్ద అచ్చు ఒత్తిడి కారణంగా, పొందిన ఖాళీలు ఖచ్చితమైన కొలతలు, అధిక సున్నితత్వం మరియు కాంపాక్ట్ నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటాయి; ప్రత్యేక అచ్చు పరికరాల వాడకం ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని బాగా మెరుగుపరుస్తుంది.

1970ల చివరలో మరియు 1980ల ప్రారంభంలో, సిరామిక్ భాగాల అచ్చుకు ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియను వర్తింపజేశారు. ఈ ప్రక్రియ పెద్ద మొత్తంలో సేంద్రీయ పదార్థాన్ని జోడించడం ద్వారా బంజరు పదార్థాల ప్లాస్టిక్ అచ్చును గ్రహిస్తుంది, ఇది సాధారణ సిరామిక్ ప్లాస్టిక్ అచ్చు ప్రక్రియ. ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ టెక్నాలజీలో, థర్మోప్లాస్టిక్ ఆర్గానిక్స్ (పాలిథిలిన్, పాలీస్టైరిన్ వంటివి), థర్మోసెట్టింగ్ ఆర్గానిక్స్ (ఎపాక్సీ రెసిన్, ఫినోలిక్ రెసిన్ వంటివి) లేదా నీటిలో కరిగే పాలిమర్‌లను ప్రధాన బైండర్‌గా ఉపయోగించడంతో పాటు, సిరామిక్ ఇంజెక్షన్ సస్పెన్షన్ యొక్క ద్రవత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు ఇంజెక్షన్ మోల్డ్ చేయబడిన శరీరం యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ప్లాస్టిసైజర్లు, లూబ్రికెంట్లు మరియు కప్లింగ్ ఏజెంట్లు వంటి ప్రక్రియ సహాయాల యొక్క నిర్దిష్ట పరిమాణాలను జోడించడం అవసరం.

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియ అధిక స్థాయి ఆటోమేషన్ మరియు మోల్డింగ్ ఖాళీ యొక్క ఖచ్చితమైన పరిమాణం యొక్క ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది. అయితే, ఇంజెక్షన్-మోల్డ్ చేయబడిన సిరామిక్ భాగాల ఆకుపచ్చ శరీరంలో సేంద్రీయ కంటెంట్ 50vol వరకు ఉంటుంది. తదుపరి సింటరింగ్ ప్రక్రియలో ఈ సేంద్రీయ పదార్థాలను తొలగించడానికి చాలా రోజుల నుండి డజన్ల కొద్దీ రోజుల వరకు చాలా సమయం పడుతుంది మరియు నాణ్యత లోపాలను కలిగించడం సులభం.

2.7 కొల్లాయిడల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్
పెద్ద మొత్తంలో సేంద్రీయ పదార్థం జోడించడం మరియు సాంప్రదాయ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియలోని ఇబ్బందులను తొలగించడంలో ఉన్న ఇబ్బందులను పరిష్కరించడానికి, సింఘువా విశ్వవిద్యాలయం సిరామిక్స్ యొక్క కొల్లాయిడల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ కోసం సృజనాత్మకంగా ఒక కొత్త ప్రక్రియను ప్రతిపాదించింది మరియు బంజరు సిరామిక్ స్లర్రీ యొక్క ఇంజెక్షన్‌ను గ్రహించడానికి స్వతంత్రంగా కొల్లాయిడల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రోటోటైప్‌ను అభివృద్ధి చేసింది.

కొల్లాయిడల్ మోల్డింగ్‌ను ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్‌తో కలపడం, కొల్లాయిడల్ ఇన్-సిటు సాలిడిఫికేషన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా అందించబడిన కొత్త క్యూరింగ్ టెక్నాలజీని ఉపయోగించడం ప్రాథమిక ఆలోచన. ఈ కొత్త ప్రక్రియ 4wt.% కంటే తక్కువ సేంద్రీయ పదార్థాన్ని ఉపయోగిస్తుంది. నీటి ఆధారిత సస్పెన్షన్‌లోని కొద్ది మొత్తంలో సేంద్రీయ మోనోమర్‌లు లేదా సేంద్రీయ సమ్మేళనాలు అచ్చులోకి ఇంజెక్షన్ చేసిన తర్వాత సేంద్రీయ మోనోమర్‌ల పాలిమరైజేషన్‌ను త్వరగా ప్రేరేపించడానికి ఒక సేంద్రీయ నెట్‌వర్క్ అస్థిపంజరాన్ని ఏర్పరుస్తాయి, ఇది సిరామిక్ పౌడర్‌ను సమానంగా చుట్టేస్తుంది. వాటిలో, డీగమ్మింగ్ సమయం బాగా తగ్గించబడటమే కాకుండా, డీగమ్మింగ్ పగుళ్లు వచ్చే అవకాశం కూడా బాగా తగ్గుతుంది.

సిరామిక్స్ యొక్క ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మరియు కొల్లాయిడల్ మోల్డింగ్ మధ్య భారీ వ్యత్యాసం ఉంది. ప్రధాన వ్యత్యాసం ఏమిటంటే, మొదటిది ప్లాస్టిక్ మోల్డింగ్ వర్గానికి చెందినది, మరియు రెండవది స్లర్రీ మోల్డింగ్‌కు చెందినది, అంటే, స్లర్రీకి ప్లాస్టిసిటీ ఉండదు మరియు బంజరు పదార్థం. కొల్లాయిడల్ మోల్డింగ్‌లో స్లర్రీకి ప్లాస్టిసిటీ లేనందున, సిరామిక్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ యొక్క సాంప్రదాయ ఆలోచనను స్వీకరించలేము. కొల్లాయిడల్ మోల్డింగ్‌ను ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్‌తో కలిపితే, సిరామిక్ పదార్థాల కొల్లాయిడల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ యాజమాన్య ఇంజెక్షన్ పరికరాలు మరియు కొల్లాయిడల్ ఇన్-సిటు మోల్డింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా అందించబడిన కొత్త క్యూరింగ్ టెక్నాలజీని ఉపయోగించడం ద్వారా గ్రహించబడుతుంది.

సిరామిక్స్ యొక్క కొల్లాయిడల్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ యొక్క కొత్త ప్రక్రియ సాధారణ కొల్లాయిడల్ మోల్డింగ్ మరియు సాంప్రదాయ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ నుండి భిన్నంగా ఉంటుంది.అధిక స్థాయి మోల్డింగ్ ఆటోమేషన్ యొక్క ప్రయోజనం కొల్లాయిడల్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియ యొక్క గుణాత్మక సబ్లిమేషన్, ఇది హైటెక్ సిరామిక్స్ యొక్క పారిశ్రామికీకరణకు ఆశగా మారుతుంది.