అధిక వేగవంతమైన లేజర్ పరికరాలు గ్రానైట్ ఆధారాలు లేకుండా ఎందుకు పనిచేయలేవు? ఈ నాలుగు నిగూఢ ప్రయోజనాలను అర్థం చేసుకోండి.

చిప్‌లు మరియు ఖచ్చితమైన భాగాల తయారీకి ఉపయోగించే హై-స్పీడ్ లేజర్ పరికరాలలో, మామూలుగా కనిపించే గ్రానైట్ బేస్ వాస్తవానికి దాగి ఉన్న సమస్యలను నివారించడానికి కీలకం. ఇది నిజానికి ఏ కనిపించని "ఖచ్చితత్వ హంతకులను" పరిష్కరించగలదు? ఈ రోజు మనం కలిసి పరిశీలిద్దాం.
I. "కంపనమనే భూతాన్ని" తరిమికొట్టండి : కంపన అంతరాయానికి వీడ్కోలు చెప్పండి
అధిక వేగంతో లేజర్ కటింగ్ చేసేటప్పుడు, లేజర్ హెడ్ సెకనుకు వందల సార్లు కదులుతుంది. అతి స్వల్ప కంపనం కూడా కటింగ్ అంచును గరుకుగా మార్చగలదు. స్టీల్ బేస్ ఒక "పెద్ద ఆడియో సిస్టమ్" లాగా పనిచేస్తుంది, ఇది పరికరాల పనితీరు మరియు బయటి వాహనాల రాకపోకల వల్ల కలిగే కంపనాలను పెంచుతుంది. గ్రానైట్ బేస్ యొక్క సాంద్రత 3100kg/m³ వరకు ఉంటుంది, మరియు దాని అంతర్గత నిర్మాణం "రీన్‌ఫోర్స్డ్ కాంక్రీట్" వలె దట్టంగా ఉండి, 90% కంటే ఎక్కువ కంపన శక్తిని గ్రహించగలదు. ఒక ఆప్టోఎలక్ట్రానిక్ సంస్థ చేసిన వాస్తవ కొలతలో, గ్రానైట్ బేస్‌కు మారిన తర్వాత, కట్ చేసిన సిలికాన్ వేఫర్‌ల అంచు గరుకుదనం Ra1.2μm నుండి 0.5μmకు తగ్గిందని, మరియు కచ్చితత్వం 50% కంటే ఎక్కువగా మెరుగుపడిందని కనుగొన్నారు.

రెండవది, "ఉష్ణ విరూపణ ఉచ్చు"ను నిరోధించండి: ఉష్ణోగ్రత ఇకపై ఇబ్బంది కలిగించదు
లేజర్ ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, పరికరాల నుండి వెలువడే వేడి కారణంగా ఆధారం వ్యాకోచించి, ఆకారం మారవచ్చు. సాధారణ లోహ పదార్థాల ఉష్ణ వ్యాకోచ గుణకం గ్రానైట్ కంటే రెండింతలు ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఉష్ణోగ్రత 10℃ పెరిగినప్పుడు, లోహపు ఆధారం 12μm వరకు ఆకారం మారవచ్చు, ఇది ఒక మనిషి వెంట్రుక వ్యాసంలో 1/5వ వంతుకు సమానం! గ్రానైట్‌కు అత్యంత తక్కువ ఉష్ణ వ్యాకోచ గుణకం ఉంటుంది. అది ఎక్కువ సేపు పనిచేసినప్పటికీ, దాని ఆకారాన్ని 5μm లోపల నియంత్రించవచ్చు. లేజర్ ఫోకస్ ఎల్లప్పుడూ కచ్చితంగా మరియు దోషరహితంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి, ఇది పరికరానికి "స్థిర ఉష్ణోగ్రత కవచం" తొడిగినట్లుగా ఉంటుంది.
iii. "అరుగుదల సంక్షోభాన్ని" నివారించడం : పరికరాల సేవా జీవితాన్ని పొడిగించడం
అధిక వేగంతో కదిలే లేజర్ హెడ్ తరచుగా మెషిన్ బేస్‌ను తాకుతుంది, మరియు నాణ్యత లేని పదార్థాలు ఇసుక కాగితంలా అరిగిపోతాయి. గ్రానైట్‌కు మోహ్స్ స్కేల్‌పై 6 నుండి 7 వరకు కాఠిన్యం ఉంటుంది మరియు ఇది ఉక్కు కంటే కూడా ఎక్కువ అరుగుదలను తట్టుకుంటుంది. 10 సంవత్సరాల సాధారణ ఉపయోగం తర్వాత, ఉపరితల అరుగుదల 1μm కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. దీనికి విరుద్ధంగా, కొన్ని లోహపు బేస్‌లను ప్రతి 2 నుండి 3 సంవత్సరాలకు మార్చవలసి ఉంటుంది. ఒక నిర్దిష్ట సెమీకండక్టర్ ఫ్యాక్టరీ నుండి వచ్చిన గణాంకాల ప్రకారం, గ్రానైట్ మెషిన్ బేస్‌లను ఉపయోగించిన తర్వాత, పరికరాల నిర్వహణ ఖర్చు ఏటా 300,000 యువాన్లు తగ్గింది.
నాలుగవది, "ఇన్‌స్టాలేషన్ రిస్క్‌లను" తొలగించడం: కచ్చితమైన ఒకే-దశ పూర్తి
సాంప్రదాయ మెషిన్ బేస్‌ల ప్రాసెసింగ్ కచ్చితత్వం పరిమితంగా ఉంటుంది, మరియు ఇన్‌స్టాలేషన్ రంధ్రాల స్థానాలలో లోపం ±0.02mm వరకు ఉండవచ్చు, దీని ఫలితంగా పరికర భాగాలు సరిగ్గా సరిపోలవు. ZHHIMG® గ్రానైట్ బేస్ ఐదు-యాక్సిస్ CNC ద్వారా ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది, దీని రంధ్రాల స్థాన కచ్చితత్వం ±0.01mm ఉంటుంది. CAD/CAM ప్రీఫ్యాబ్రికేషన్ డిజైన్‌తో కలిపి, ఇన్‌స్టాలేషన్ సమయంలో ఇది లెగోతో నిర్మించినట్లుగా ఖచ్చితంగా సరిపోతుంది. ఒక నిర్దిష్ట పరిశోధనా సంస్థ దీనిని ఉపయోగించిన తర్వాత పరికర డీబగ్గింగ్ సమయం 3 రోజుల నుండి 8 గంటలకు తగ్గిందని నివేదించింది.