గ్రానైట్ బేస్‌లు లేకుండా హై-స్పీడ్ లేజర్ పరికరాలు ఎందుకు చేయలేవు? ఈ నాలుగు దాచిన ప్రయోజనాలను అర్థం చేసుకోండి.

చిప్స్ మరియు ప్రెసిషన్ పార్ట్స్ తయారీకి ఉపయోగించే హై-స్పీడ్ లేజర్ పరికరాలలో, దాచిన సమస్యలను నివారించడానికి సాధారణమైన గ్రానైట్ బేస్ వాస్తవానికి కీలకం. ఇది వాస్తవానికి ఏ అదృశ్య "ప్రెసిషన్ కిల్లర్లను" పరిష్కరించగలదు? ఈరోజు, కలిసి చూద్దాం.
I. "ఘోస్ట్ ఆఫ్ షేకింగ్" ని తిప్పికొట్టండి: వైబ్రేషన్ జోక్యానికి వీడ్కోలు చెప్పండి.
హై-స్పీడ్ లేజర్ కటింగ్ సమయంలో, లేజర్ హెడ్ సెకనుకు వందల సార్లు కదులుతుంది. స్వల్పంగా కంపనం కూడా కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌ను గరుకుగా చేస్తుంది. స్టీల్ బేస్ "విస్తరించిన ఆడియో సిస్టమ్" లాంటిది, ఇది పరికరాల ఆపరేషన్ మరియు బాహ్య వాహనాల ప్రయాణిస్తున్నప్పుడు కలిగే కంపనాలను విస్తరిస్తుంది. గ్రానైట్ బేస్ యొక్క సాంద్రత 3100kg/m³ వరకు ఉంటుంది మరియు దాని అంతర్గత నిర్మాణం "రీన్ఫోర్స్డ్ కాంక్రీట్" వలె దట్టంగా ఉంటుంది, ఇది 90% కంటే ఎక్కువ కంపన శక్తిని గ్రహించగలదు. ఒక నిర్దిష్ట ఆప్టోఎలక్ట్రానిక్ ఎంటర్‌ప్రైజ్ యొక్క వాస్తవ కొలత గ్రానైట్ బేస్‌కు మారిన తర్వాత, కట్ సిలికాన్ వేఫర్‌ల అంచు కరుకుదనం Ra1.2μm నుండి 0.5μmకి పడిపోయిందని, ఖచ్చితత్వం 50% కంటే ఎక్కువ మెరుగుపడిందని కనుగొంది.

రెండవది, "థర్మల్ డిఫార్మేషన్ ట్రాప్" ను నిరోధించండి: ఉష్ణోగ్రత ఇకపై ఇబ్బంది కలిగించదు.
లేజర్ ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, పరికరాల ద్వారా ఉత్పత్తి అయ్యే వేడి బేస్ విస్తరించడానికి మరియు వికృతీకరించడానికి కారణమవుతుంది. సాధారణ లోహ పదార్థాల ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం గ్రానైట్ కంటే రెండు రెట్లు ఎక్కువ. ఉష్ణోగ్రత 10℃ పెరిగినప్పుడు, లోహపు ఆధారం 12μm ద్వారా వికృతీకరించబడవచ్చు, ఇది మానవ జుట్టు యొక్క వ్యాసంలో 1/5 వంతుకు సమానం! గ్రానైట్ ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం చాలా తక్కువ. ఇది చాలా కాలం పనిచేసినప్పటికీ, వికృతీకరణను 5μm లోపల నియంత్రించవచ్చు. లేజర్ ఫోకస్ ఎల్లప్పుడూ ఖచ్చితమైనదిగా మరియు దోష రహితంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి ఇది పరికరాల కోసం "స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత కవచం" ధరించడం లాంటిది.
Iii. "వేర్ క్రైసిస్" ను నివారించడం: పరికరాల సేవా జీవితాన్ని పొడిగించడం
హై-స్పీడ్ మూవింగ్ లేజర్ హెడ్ తరచుగా మెషిన్ బేస్‌తో సంబంధంలోకి వస్తుంది మరియు నాసిరకం పదార్థాలు ఇసుక అట్ట లాగా అరిగిపోతాయి. గ్రానైట్ మోహ్స్ స్కేల్‌పై 6 నుండి 7 కాఠిన్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఉక్కు కంటే ఎక్కువ దుస్తులు-నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది. 10 సంవత్సరాల పాటు సాధారణ ఉపయోగం తర్వాత, ఉపరితల దుస్తులు 1μm కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. దీనికి విరుద్ధంగా, కొన్ని మెటల్ బేస్‌లను ప్రతి 2 నుండి 3 సంవత్సరాలకు ఒకసారి మార్చవలసి ఉంటుంది. గ్రానైట్ మెషిన్ బేస్‌లను ఉపయోగించిన తర్వాత, పరికరాల నిర్వహణ ఖర్చు ఏటా 300,000 యువాన్లు తగ్గిందని ఒక నిర్దిష్ట సెమీకండక్టర్ ఫ్యాక్టరీ గణాంకాలు చూపిస్తున్నాయి.
నాల్గవది, "ఇన్‌స్టాలేషన్ ప్రమాదాలను" తొలగించండి: ఖచ్చితమైన ఒక-దశ పూర్తి
సాంప్రదాయ యంత్ర స్థావరాల ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం పరిమితం, మరియు సంస్థాపనా రంధ్ర స్థానాల లోపం ±0.02mm కి చేరుకోవచ్చు, దీని ఫలితంగా పరికరాల భాగాలు సరిగ్గా సరిపోలడం లేదు. ZHHIMG® గ్రానైట్ బేస్ ఐదు-అక్షం CNC ద్వారా ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది, ±0.01mm రంధ్ర స్థాన ఖచ్చితత్వంతో. CAD/CAM ప్రీఫ్యాబ్రికేషన్ డిజైన్‌తో కలిపి, ఇది సంస్థాపన సమయంలో లెగోతో నిర్మించినట్లుగా ఖచ్చితంగా సరిపోతుంది. దాని ఉపయోగం తర్వాత పరికరాల డీబగ్గింగ్ సమయం 3 రోజుల నుండి 8 గంటలకు తగ్గించబడిందని ఒక నిర్దిష్ట పరిశోధనా సంస్థ నివేదించింది.