గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ గ్రైండింగ్‌లో ఉపయోగించే పాలిషింగ్ ద్రవాలు మరియు ఏజెంట్ల రకాలు ఏమిటి?

అల్ట్రా-ప్రెసిషన్ తయారీ రంగంలో, గ్రానైట్ ఉపరితల పలకలను గ్రైండింగ్ మరియు పాలిషింగ్ చేయడం ఉపరితల ఫ్లాట్‌నెస్, గ్లోస్ మరియు మొత్తం ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ణయించడంలో నిర్ణయాత్మక పాత్ర పోషిస్తుంది. గ్రానైట్ అత్యంత కఠినమైన మరియు అత్యంత స్థిరమైన సహజ పదార్థాలలో ఒకటి అయినప్పటికీ, అవసరమైన మైక్రోమీటర్-స్థాయి ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించడం ఇప్పటికీ పాలిషింగ్ ద్రవాలు మరియు పాలిషింగ్ ఏజెంట్ల జాగ్రత్తగా ఎంపిక మరియు సరైన ఉపయోగంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

గ్రైండింగ్ ప్రక్రియలో, ఈ ద్రవాలు మరియు ఏజెంట్లు పదార్థ తొలగింపు రేటును ప్రభావితం చేయడమే కాకుండా గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫామ్ యొక్క ఉపరితల ముగింపు మరియు దీర్ఘకాలిక స్థిరత్వాన్ని కూడా ప్రభావితం చేస్తాయి. అందువల్ల సరైన ఫలితాలను సాధించడానికి మరియు ఖచ్చితమైన గ్రానైట్ భాగం యొక్క జీవితకాలం పొడిగించడానికి సరైన రకం మరియు సూత్రీకరణను ఎంచుకోవడం చాలా అవసరం.

ప్రొఫెషనల్ అప్లికేషన్లలో, గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్ గ్రైండింగ్ కోసం ఉపయోగించే ద్రవాలు మరియు ఏజెంట్లను సాధారణంగా నాలుగు క్రియాత్మక వర్గాలుగా విభజించారు: క్లీనర్లు, అబ్రాసివ్‌లు, పాలిషింగ్ ఏజెంట్లు మరియు సీలాంట్లు.

క్లీనర్‌లను ప్రధానంగా గ్రానైట్ ఉపరితలం నుండి కలుషితాలు మరియు అవశేషాలను తొలగించడానికి ఉపయోగిస్తారు - ఆయిల్, ఆక్సైడ్ లేదా సన్నని ధూళి వంటివి - గ్రైండింగ్ చేయడానికి ముందు మరియు తరువాత. సాధారణ శుభ్రపరిచే పరిష్కారాలలో తటస్థ pH క్లీనర్‌లు, స్వల్పంగా ఆమ్ల ఏజెంట్లు లేదా ఆల్కలీన్ డిటర్జెంట్లు ఉంటాయి. రసాయన క్లీనర్‌లను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, ఆపరేటర్లు గ్రానైట్ ఉపరితలం యొక్క రసాయన చెక్కడం లేదా మసకబారకుండా నిరోధించడానికి ఏకాగ్రత మరియు బహిర్గత సమయాన్ని నియంత్రించాలి.

పదార్థ తొలగింపుకు అబ్రాసివ్‌లు కీలకమైన మాధ్యమంగా పనిచేస్తాయి. అబ్రాసివ్ గ్రెయిన్‌లు గ్రానైట్ ఉపరితలాన్ని కత్తిరించి సమం చేస్తాయి, తద్వారా సూక్ష్మ లోపాలు, గీతలు మరియు అసమానతలను తొలగిస్తాయి. అబ్రాసివ్ పదార్థాలుగా అల్యూమినా, సిలికాన్ కార్బైడ్ మరియు అధిక-స్వచ్ఛత సిలికా సమ్మేళనాలు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడతాయి. అబ్రాసివ్ రకం, కణ పరిమాణం మరియు ఏకాగ్రత ఎంపిక గ్రానైట్ యొక్క కాఠిన్యం మరియు అవసరమైన ఉపరితల ఖచ్చితత్వంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. చక్కటి ముగింపు కోసం, 1–2 µm ఫ్లాట్‌నెస్ టాలరెన్స్ లోపల అల్ట్రా-ఫ్లాట్ ఉపరితలాలను సాధించడానికి సబ్-మైక్రాన్ కణ పరిమాణాలతో అబ్రాసివ్‌లను ఉపయోగిస్తారు.

ఉపరితల మృదుత్వం మరియు మెరుపును పెంచడానికి గ్రైండింగ్ తర్వాత పాలిషింగ్ ఏజెంట్లను వర్తింపజేస్తారు. ఈ దశలో, లక్ష్యం పదార్థ తొలగింపు కాదు, సూక్ష్మ-ఉపరితల ఆకృతిని మెరుగుపరచడం. పాలియురేతేన్, యాక్రిలిక్ సమ్మేళనాలు మరియు క్రోమియం ఆక్సైడ్ ఆధారంగా అధునాతన సూత్రీకరణలు తరచుగా అద్దం లాంటి ముగింపును ఉత్పత్తి చేయడానికి ఉపయోగించబడతాయి. ఖచ్చితత్వంలో రాజీ పడకుండా ఏకరీతి ప్రకాశాన్ని సాధించడానికి ఒత్తిడి, వేగం మరియు ఏజెంట్ కూర్పు మధ్య సరైన సమతుల్యత చాలా ముఖ్యమైనది.

చివరగా, పాలిషింగ్ పూర్తయిన తర్వాత సీలెంట్‌లను రక్షణ పొరగా వర్తింపజేస్తారు. గ్రానైట్ తుప్పు మరియు ఉష్ణోగ్రత వైవిధ్యానికి అధిక నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది, కానీ తగిన సీలెంట్‌ను వర్తింపజేయడం వల్ల ప్లాట్‌ఫామ్ యొక్క ఆప్టికల్ మరియు యాంత్రిక స్థిరత్వాన్ని కొనసాగిస్తూ నీరు, చమురు మరియు ధూళికి నిరోధకతను మెరుగుపరుస్తుంది. ప్రొఫెషనల్ తయారీదారులు తరచుగా దీర్ఘకాలిక రక్షణను నిర్ధారించడానికి పాలిమర్ లేదా మైనపు ఆధారిత సీలెంట్‌లను ఉపయోగిస్తారు, ముఖ్యంగా అధిక తేమ లేదా ప్రయోగశాల వాతావరణాలలో.

గ్రానైట్ గ్రైండింగ్ మరియు పాలిషింగ్ చేస్తున్నప్పుడు, ఉష్ణ వైకల్యాన్ని నివారించడానికి ఆపరేటర్లు నియంత్రిత ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ వాతావరణాన్ని - సాధారణంగా 20 ± 1 °C - నిర్ధారించుకోవాలి. మలినాలను ప్రవేశపెట్టకుండా ఉండటానికి శుద్ధి చేసిన నీరు లేదా తటస్థ పాలిషింగ్ ద్రవాలను ఉపయోగించడం కూడా సిఫార్సు చేయబడింది. ఉపరితల ప్లేట్‌ను శుభ్రపరచడం మరియు తనిఖీ చేయడంతో సహా క్రమం తప్పకుండా నిర్వహణ దాని ఖచ్చితత్వాన్ని కాపాడుకోవడానికి మరియు దాని సేవా జీవితాన్ని పొడిగించడానికి సహాయపడుతుంది.

ముగింపులో, ఖచ్చితమైన గ్రానైట్ ఉపరితల ప్లేట్‌పై దోషరహిత ముగింపును సాధించడం అనేది పాలిషింగ్ ద్రవాలు మరియు ఏజెంట్ల ఖచ్చితమైన ఎంపిక మరియు వృత్తిపరమైన ఉపయోగంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. శుభ్రపరచడం నుండి సీలింగ్ వరకు ప్రతి దశకు నైపుణ్యం, వివరాలకు శ్రద్ధ మరియు ప్రక్రియ పారామితుల యొక్క కఠినమైన నియంత్రణ అవసరం. సరిగ్గా చేసినప్పుడు, ఫలితం అసాధారణమైన ఫ్లాట్‌నెస్, సున్నితత్వం మరియు మన్నికతో కూడిన గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫామ్ - ఖచ్చితమైన కొలత మరియు అధిక-స్థాయి తయారీ అనువర్తనాలకు నమ్మకమైన పనితీరును నిర్ధారిస్తుంది.