పాలరాయి కొలిచే సాధనాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి అవసరాలు ఏమిటి?

ప్రెసిషన్ ఇంజనీరింగ్‌లో, కొలత సాధనాల ఖచ్చితత్వం మొత్తం ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క విశ్వసనీయతను నిర్ణయిస్తుంది. గ్రానైట్ మరియు సిరామిక్ కొలిచే సాధనాలు నేడు అల్ట్రా-ప్రెసిషన్ పరిశ్రమలో ఆధిపత్యం చెలాయిస్తున్నప్పటికీ, పాలరాయి కొలిచే సాధనాలు ఒకప్పుడు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి మరియు ఇప్పటికీ కొన్ని వాతావరణాలలో ఉపయోగించబడుతున్నాయి. అయితే, అర్హత కలిగిన పాలరాయి కొలిచే సాధనాలను ఉత్పత్తి చేయడం కేవలం రాయిని కత్తిరించడం మరియు పాలిష్ చేయడం కంటే చాలా క్లిష్టంగా ఉంటుంది - కొలత ఖచ్చితత్వం మరియు దీర్ఘకాలిక స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి కఠినమైన సాంకేతిక ప్రమాణాలు మరియు పదార్థ అవసరాలను పాటించాలి.

మొదటి అవసరం పదార్థ ఎంపికలో ఉంది. కొలిచే సాధనాల కోసం నిర్దిష్ట రకాల సహజ పాలరాయిని మాత్రమే ఉపయోగించవచ్చు. రాయి దట్టమైన, ఏకరీతి నిర్మాణం, చక్కటి ధాన్యం మరియు కనీస అంతర్గత ఒత్తిడిని కలిగి ఉండాలి. ఏదైనా పగుళ్లు, సిరలు లేదా రంగు వైవిధ్యాలు ఉపయోగం సమయంలో వైకల్యం లేదా అస్థిరతకు దారితీయవచ్చు. ప్రాసెస్ చేయడానికి ముందు, పాలరాయి బ్లాకులను జాగ్రత్తగా పాతబడి, కాలక్రమేణా ఆకార వక్రీకరణను నివారించడానికి ఒత్తిడి-ఉపశమనం చేయాలి. అలంకార పాలరాయికి విరుద్ధంగా, కొలిచే-గ్రేడ్ పాలరాయి సంపీడన బలం, కాఠిన్యం మరియు కనిష్ట సచ్ఛిద్రతతో సహా కఠినమైన భౌతిక పనితీరు సూచికలను కలిగి ఉండాలి.

ఉష్ణ ప్రవర్తన మరొక నిర్ణయాత్మక అంశం. నల్ల గ్రానైట్ తో పోలిస్తే పాలరాయికి ఉష్ణ విస్తరణ యొక్క అధిక గుణకం ఉంటుంది, అంటే ఇది ఉష్ణోగ్రత మార్పులకు ఎక్కువ సున్నితంగా ఉంటుంది. అందువల్ల, తయారీ మరియు క్రమాంకనం సమయంలో, ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి వర్క్‌షాప్ వాతావరణం స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమను నిర్వహించాలి. పరిసర ఉష్ణోగ్రత వైవిధ్యాలు తక్కువగా ఉన్న ప్రయోగశాలల వంటి నియంత్రిత వాతావరణాలకు పాలరాయి కొలిచే సాధనాలు బాగా సరిపోతాయి.

తయారీ ప్రక్రియకు ఉన్నత స్థాయి నైపుణ్యం అవసరం. ప్రతి పాలరాయి ఉపరితల ప్లేట్, స్ట్రెయిట్‌డ్జ్ లేదా చదరపు రూలర్ రఫ్ గ్రైండింగ్, ఫైన్ గ్రైండింగ్ మరియు మాన్యువల్ లాపింగ్ అనే అనేక దశలకు లోనవుతాయి. అనుభవజ్ఞులైన సాంకేతిక నిపుణులు మైక్రోమీటర్-స్థాయి ఫ్లాట్‌నెస్‌ను సాధించడానికి టచ్ మరియు ప్రెసిషన్ సాధనాలపై ఆధారపడతారు. లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్లు, ఎలక్ట్రానిక్ లెవల్స్ మరియు ఆటోకాలిమేటర్‌ల వంటి అధునాతన కొలిచే పరికరాలను ఉపయోగించి ఈ ప్రక్రియ పర్యవేక్షించబడుతుంది. ఈ దశలు ప్రతి ఉపరితల ప్లేట్ లేదా రూలర్ DIN 876, ASME B89 లేదా GB/T వంటి అంతర్జాతీయ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉన్నాయని నిర్ధారిస్తాయి.

తనిఖీ మరియు క్రమాంకనం ఉత్పత్తిలో మరొక కీలకమైన భాగం. ప్రతి పాలరాయి కొలిచే సాధనాన్ని జాతీయ మెట్రాలజీ సంస్థలకు గుర్తించదగిన ధృవీకరించబడిన సూచన ప్రమాణాలతో పోల్చాలి. అమరిక నివేదికలు సాధనం యొక్క చదును, సరళత మరియు చతురస్రతను ధృవీకరిస్తాయి, ఇది పేర్కొన్న సహనాలను కలుస్తుందని నిర్ధారిస్తుంది. సరైన క్రమాంకనం లేకుండా, అత్యంత చక్కగా పాలిష్ చేయబడిన పాలరాయి ఉపరితలం కూడా ఖచ్చితమైన కొలతలకు హామీ ఇవ్వదు.

పాలరాయి కొలిచే సాధనాలు మృదువైన ముగింపును అందిస్తాయి మరియు సాపేక్షంగా సరసమైనవి అయినప్పటికీ, వాటికి పరిమితులు కూడా ఉన్నాయి. వాటి సచ్ఛిద్రత వాటిని తేమ శోషణ మరియు మరకలకు గురి చేస్తుంది మరియు వాటి స్థిరత్వం అధిక సాంద్రత కలిగిన నల్ల గ్రానైట్ కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. అందుకే చాలా ఆధునిక అధిక-ఖచ్చితత్వ పరిశ్రమలు - సెమీకండక్టర్లు, ఏరోస్పేస్ మరియు ఆప్టికల్ తనిఖీ - గ్రానైట్ కొలిచే సాధనాలను ఇష్టపడతాయి. ZHHIMG వద్ద, మేము ZHHIMG® నల్ల గ్రానైట్‌ను ఉపయోగిస్తాము, ఇది యూరోపియన్ లేదా అమెరికన్ నల్ల గ్రానైట్ కంటే ఎక్కువ సాంద్రత మరియు మెరుగైన భౌతిక పనితీరును కలిగి ఉంటుంది, ఇది ఉన్నతమైన కాఠిన్యం, దుస్తులు నిరోధకత మరియు ఉష్ణ స్థిరత్వాన్ని అందిస్తుంది.

అయినప్పటికీ, పాలరాయి కొలిచే సాధనాల ఉత్పత్తికి కఠినమైన అవసరాలను అర్థం చేసుకోవడం వలన ఖచ్చితత్వ మెట్రాలజీ పరిణామంపై విలువైన అంతర్దృష్టి లభిస్తుంది. ముడి పదార్థాల ఎంపిక నుండి ముగింపు మరియు క్రమాంకనం వరకు ప్రతి అడుగు మొత్తం ఖచ్చితత్వ పరిశ్రమను నిర్వచించే ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించడాన్ని సూచిస్తుంది. పాలరాయి ప్రాసెసింగ్ నుండి పొందిన అనుభవం ఆధునిక గ్రానైట్ మరియు సిరామిక్ కొలిచే సాంకేతికతలకు పునాది వేసింది.

ZHHIMGలో, నిజమైన ఖచ్చితత్వం అనేది వివరాలపై రాజీపడని శ్రద్ధ నుండి వస్తుందని మేము విశ్వసిస్తున్నాము. పాలరాయి, గ్రానైట్ లేదా అధునాతన సిరామిక్స్‌తో పనిచేసినా, మా లక్ష్యం అలాగే ఉంటుంది: ఆవిష్కరణ, సమగ్రత మరియు నైపుణ్యం ద్వారా అల్ట్రా-ఖచ్చితత్వ తయారీ అభివృద్ధిని ప్రోత్సహించడం.