పాలరాయి పరీక్షా వేదిక అనేది సహజ గ్రానైట్‌తో తయారు చేయబడిన అధిక-ఖచ్చితత్వ సూచన కొలిచే సాధనం. ఇది సాధనాల క్రమాంకనం, ఖచ్చితత్వ యంత్ర భాగాలు మరియు పరీక్షా సాధనాలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. గ్రానైట్ చక్కటి స్ఫటికాలు మరియు గట్టి ఆకృతిని కలిగి ఉంటుంది మరియు దాని లోహేతర లక్షణాలు ప్లాస్టిక్ వైకల్యాన్ని నివారిస్తాయి. అందువల్ల, పాలరాయి పరీక్షా వేదిక అద్భుతమైన కాఠిన్యం మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రదర్శిస్తుంది, ఇది ఆదర్శవంతమైన ఫ్లాట్ రిఫరెన్స్ సాధనంగా మారుతుంది.
కోణీయ వ్యత్యాస పద్ధతి అనేది ఫ్లాట్‌నెస్ ధృవీకరణ కోసం సాధారణంగా ఉపయోగించే పరోక్ష కొలత పద్ధతి. ఇది వంతెన ద్వారా కొలత పాయింట్లను అనుసంధానించడానికి లెవల్ లేదా ఆటోకాలిమేటర్‌ను ఉపయోగిస్తుంది. ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్ లోపాన్ని నిర్ణయించడానికి రెండు ప్రక్కనే ఉన్న పాయింట్ల మధ్య వంపు కోణం కొలుస్తారు. కొలత పాయింట్లను మీటర్ లేదా గ్రిడ్ నమూనాలో అమర్చవచ్చు. మీటర్ నమూనాను ఉపయోగించడం సులభం, అయితే గ్రిడ్ నమూనాకు ఎక్కువ రిఫ్లెక్టర్లు అవసరం మరియు సర్దుబాటు చేయడానికి మరింత క్లిష్టంగా ఉంటుంది. ఈ పద్ధతి ముఖ్యంగా మధ్యస్థం నుండి పెద్ద-పరిమాణ పాలరాయి పరీక్షా ప్లాట్‌ఫారమ్‌లకు అనుకూలంగా ఉంటుంది, ఇది మొత్తం ఫ్లాట్‌నెస్ లోపాన్ని ఖచ్చితంగా ప్రతిబింబిస్తుంది.
ఆటోకాలిమేటర్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, వంతెనపై ఉన్న రిఫ్లెక్టర్లు వికర్ణ రేఖ లేదా పేర్కొన్న క్రాస్-సెక్షన్ వెంట దశలవారీగా కదులుతాయి. పరికరం కోణ డేటాను చదువుతుంది, తరువాత అది లీనియర్ ఫ్లాట్‌నెస్ ఎర్రర్ విలువగా మార్చబడుతుంది. పెద్ద ప్లాట్‌ఫామ్‌ల కోసం, పరికర కదలికను తగ్గించడానికి మరియు కొలత సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి రిఫ్లెక్టర్ల సంఖ్యను పెంచవచ్చు.
పరోక్ష కొలతతో పాటు, పాలరాయి ప్లాట్‌ఫారమ్‌ల ఫ్లాట్‌నెస్‌ను తనిఖీ చేయడానికి ప్రత్యక్ష కొలత కూడా విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. ప్రత్యక్ష కొలత నేరుగా ప్లానర్ విచలనం విలువలను పొందుతుంది. సాధారణ పద్ధతులలో కత్తి-అంచు పాలకుడు, షిమ్ పద్ధతి, ప్రామాణిక ప్లేట్ ఉపరితల పద్ధతి మరియు లేజర్ ప్రామాణిక పరికర కొలత వాడకం ఉన్నాయి. ఈ పద్ధతిని లీనియర్ విచలనం పద్ధతి అని కూడా పిలుస్తారు. కోణీయ విచలనం పద్ధతితో పోలిస్తే, ప్రత్యక్ష కొలత మరింత స్పష్టమైనది మరియు శీఘ్ర ఫలితాలను అందిస్తుంది.
పాలరాయి కొలిచే సాధనాల తయారీ ప్రక్రియ
పాలరాయి కొలిచే సాధనాల ఉత్పత్తి ప్రక్రియ సంక్లిష్టమైనది మరియు అధిక ఖచ్చితత్వం అవసరం, ప్రతి దశలోనూ కఠినమైన నియంత్రణ అవసరం. మొదట, పదార్థ ఎంపిక చాలా కీలకం. రాయి యొక్క నాణ్యత తుది ఉత్పత్తి యొక్క ఖచ్చితత్వంపై నిర్ణయాత్మక ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. అనుభవజ్ఞులైన సాంకేతిక నిపుణులు అధిక-నాణ్యత పదార్థాల ఎంపికను నిర్ధారించడానికి పరిశీలన మరియు కొలత ద్వారా రంగు, ఆకృతి మరియు లోపాల యొక్క సమగ్ర అంచనాను నిర్వహిస్తారు.
పదార్థ ఎంపిక తర్వాత, ముడి రాయిని అవసరమైన స్పెసిఫికేషన్ల ఖాళీలుగా ప్రాసెస్ చేస్తారు. మ్యాచింగ్ లోపాలను నివారించడానికి ఆపరేటర్లు డ్రాయింగ్‌ల ప్రకారం ఖాళీలను ఖచ్చితంగా ఉంచాలి. దీని తరువాత, మాన్యువల్ గ్రైండింగ్ నిర్వహిస్తారు, పని ఉపరితలం డిజైన్ ఖచ్చితత్వం మరియు కస్టమర్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి ఓపికగా మరియు జాగ్రత్తగా పని చేయడం అవసరం.
ప్రాసెస్ చేసిన తర్వాత, ప్రతి కొలిచే సాధనం ఫ్లాట్‌నెస్, స్ట్రెయిట్‌నెస్ మరియు ఇతర ఖచ్చితత్వ సూచికలు ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉన్నాయని నిర్ధారించడానికి కఠినమైన నాణ్యత తనిఖీకి లోనవుతుంది. చివరగా, అర్హత కలిగిన ఉత్పత్తులు ప్యాక్ చేయబడి నిల్వ చేయబడతాయి, వినియోగదారులకు నమ్మకమైన, అధిక-ఖచ్చితమైన పాలరాయి పరీక్ష సాధనాలను అందిస్తాయి.
కఠినమైన ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు మరియు అధిక-ఖచ్చితత్వ పరీక్షల ద్వారా, ZHHIMG యొక్క పాలరాయి పరీక్షా ప్లాట్‌ఫారమ్‌లు మరియు కొలిచే సాధనాలు ప్లేన్ రిఫరెన్స్ మరియు కొలత ఖచ్చితత్వం కోసం ఖచ్చితత్వ తయారీ పరిశ్రమ యొక్క అధిక డిమాండ్‌లను తీరుస్తాయి, పారిశ్రామిక పరీక్ష మరియు పరికరాల క్రమాంకనం కోసం నమ్మకమైన మద్దతును అందిస్తాయి.
పోస్ట్ సమయం: సెప్టెంబర్-19-2025