గ్రానైట్ భాగాలను డిజైన్ చేసేటప్పుడు గమనించవలసిన విషయాలు

గ్రానైట్ భాగాలు డ్రిల్లింగ్, స్లాటింగ్, సమాంతరత సర్దుబాటు మరియు ఫ్లాట్‌నెస్ కరెక్షన్ వంటి కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చడానికి బేస్ గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫామ్ నుండి ఖచ్చితత్వంతో తయారు చేయబడతాయి. సాధారణ గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫామ్‌లతో పోలిస్తే, గ్రానైట్ భాగాలు అధిక సాంకేతిక అవసరాలను కలిగి ఉంటాయి మరియు ప్రధానంగా యంత్ర పరిశ్రమలోని సాధన మరియు ఖచ్చితత్వ పరికరాలలో ఉపయోగించబడతాయి, అందుకే వాటికి "గ్రానైట్ భాగాలు" అని పేరు వచ్చింది. వాటి అసాధారణ లక్షణాలలో దుస్తులు నిరోధకత, అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత, స్థిరమైన భౌతిక లక్షణాలు మరియు దట్టమైన నిర్మాణం ఉన్నాయి. ప్రభావ-నిరోధక ధాన్యాలు కూడా ఉపరితల ఖచ్చితత్వాన్ని కోల్పోవు, ఫలితంగా మృదువైన ఉపరితలం ఏర్పడుతుంది.

గ్రానైట్ భాగాలు వాటి పని ఉపరితలాలపై సులభమైన నిర్వహణను అందిస్తాయి, తక్కువ లీనియర్ విస్తరణ గుణకం, అధిక యాంత్రిక ఖచ్చితత్వం మరియు వైకల్యానికి నిరోధకత కలిగిన స్థిరమైన పదార్థం. వాటి అద్భుతమైన కాఠిన్యం మరియు బలం వాటిని ఆన్-సైట్ పని వాతావరణాలకు అనుకూలంగా చేస్తాయి. కొలతలు మృదువుగా మరియు అంటుకోకుండా ఉంటాయి మరియు చిన్న గీతలు కూడా కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేయవు. రాతి ఉత్పత్తిగా, గ్రానైట్ భాగాలు తుప్పు-నిరోధకతను కలిగి ఉంటాయి మరియు సుదీర్ఘ సేవా జీవితాన్ని కలిగి ఉంటాయి.

గ్రానైట్ భాగాలు చాలా కాలంగా ప్రధానంగా యంత్రాల తయారీలో, ప్రధానంగా పరికరాలు మరియు కొలిచే సాధనాలుగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి, ఫలితంగా మార్కెట్ డిమాండ్ స్థిరంగా ఉంది. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, పెరుగుతున్న జీవన ప్రమాణాలతో, గ్రానైట్ భాగాలు క్రమంగా గృహాలు మరియు ఇతర ప్రాంతాలలో ఆమోదం పొందాయి, ముఖ్యంగా ఆధునిక సౌందర్యానికి అనుగుణంగా నాణ్యత మరియు అభిరుచికి చిహ్నంగా మారాయి. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో దేశీయ మార్కెట్‌లో గ్రానైట్ భాగాలకు డిమాండ్ పెరగడానికి ఇది ఒక కారణం. గ్రానైట్ భాగాలు వివిధ రకాల పని వాతావరణాలకు అనుకూలంగా ఉంటాయి మరియు కాలక్రమేణా వాటి ఖచ్చితత్వాన్ని కొనసాగించగలవు, ఖచ్చితమైన ప్రాసెసింగ్ మరియు తనిఖీని నిర్ధారిస్తాయి. అవి ముఖ్యంగా కొలత మరియు ఖచ్చితత్వ అసెంబ్లీకి బాగా సరిపోతాయి.

గ్రానైట్ భాగాల యొక్క ప్రధాన ప్రయోజనాలు

తక్కువ లీనియర్ ఎక్స్‌పాన్షన్ కోఎఫీషియంట్: ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గుల వల్ల తక్కువ ప్రభావం, స్థిరమైన ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

అధిక ఉష్ణ ఒత్తిడి నిరోధకత: ఆర్క్ వెల్డింగ్‌తో పోలిస్తే, ఇవి ఉష్ణ ఒత్తిడి వల్ల పగుళ్లు ఏర్పడే అవకాశం తక్కువగా ఉంటుంది.

తేమ నిరోధక మరియు తుప్పు నిరోధక: ఉపయోగించడానికి మరియు నిర్వహించడానికి సులభం.

స్థిరమైన పదార్థం: గ్రానైట్ దీర్ఘకాలిక సహజ వృద్ధాప్యానికి లోనవుతుంది, అంతర్గత ఒత్తిడిని పూర్తిగా విడుదల చేస్తుంది మరియు వైకల్యాన్ని నిరోధిస్తుంది.

ఉపరితల నష్టం యొక్క అతి తక్కువ ప్రభావం: ప్రభావాలు మరియు గీతలు గుంతలను మాత్రమే ఉత్పత్తి చేస్తాయి మరియు కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేయవు.

దట్టమైన సూక్ష్మ నిర్మాణం మరియు మృదువైన ఉపరితలం: తక్కువ కరుకుదనం, మృదువైన కొలత కార్యకలాపాలను నిర్ధారిస్తుంది.

వెల్డింగ్ మరమ్మతుల తర్వాత యంత్ర సామర్థ్యం: స్ప్రే వెల్డింగ్ లేదా ఆర్క్ వెల్డింగ్ ద్వారా చేసే మరమ్మతులను యంత్రం ద్వారా చేయవచ్చు, మాతృ పదార్థానికి సమానమైన రంగును సాధించవచ్చు, కానీ ఉష్ణ వైకల్యాన్ని పరిగణించాలి.

గ్రానైట్ భాగాలను రూపొందించేటప్పుడు పరిగణించవలసిన ముఖ్య అంశాలు

ఇన్సర్ట్ పరిమాణం మరియు రంధ్రం ఖచ్చితత్వం: ఇన్సర్ట్ ద్వారా టార్క్ యొక్క నమ్మకమైన ప్రసారాన్ని నిర్ధారించుకోండి.

స్ట్రెయిట్ రైల్ డిజైన్: స్క్రూ ఫాస్టెనింగ్ అవసరమా లేదా ఫాస్టెనింగ్ కోసం గ్రూవ్స్ ఉపయోగించవచ్చా అని పరిగణించండి.

లోడ్ సామర్థ్యం మరియు లోడ్ లక్షణాలు: అప్లికేషన్ అవసరాల ఆధారంగా లోడ్-బేరింగ్ నిర్మాణాన్ని రూపొందించండి.

ఫౌండేషన్ సపోర్ట్ పద్ధతి: స్టీల్ ఫ్రేమ్ లేదా వైబ్రేషన్ ఐసోలేషన్ సిస్టమ్‌ను ఎంచుకోండి.

ఉపరితల నాణ్యత: కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి చదును మరియు కరుకుదనాన్ని నియంత్రించండి.

ఎయిర్ బేరింగ్ డిజైన్: అవసరమైతే ఎయిర్ బేరింగ్ ఉపరితలాన్ని రిజర్వ్ చేసుకోండి.

సైడ్ విజిబిలిటీ: గ్రానైట్ కాంపోనెంట్ వైపు బహిర్గతమైందో లేదో పరిగణించండి.

పర్యావరణ కారకాలు: ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులు, తేమ, కంపనం మరియు ధూళి భాగాల పనితీరుపై ప్రభావాన్ని పరిగణించండి.

ఈ అంశాలను సమగ్రంగా పరిశీలించడం ద్వారా, గ్రానైట్ భాగాలు ఖచ్చితత్వ కొలత మరియు యాంత్రిక తయారీ యొక్క అధిక ప్రమాణాలను అందుకోవడమే కాకుండా, సంక్లిష్ట వాతావరణాలలో కాలక్రమేణా స్థిరమైన పనితీరును కొనసాగిస్తాయి, వినియోగదారులకు నమ్మకమైన, అధిక-ఖచ్చితమైన పరిష్కారాలను అందిస్తాయి.