సెమీకండక్టర్ పరికరాల కోసం గ్రానైట్ బేస్‌లకు సాంకేతిక అవసరాలు.

1. డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం
ఫ్లాట్‌నెస్: బేస్ యొక్క ఉపరితలం యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్ చాలా అధిక ప్రమాణాన్ని చేరుకోవాలి మరియు ఏదైనా 100mm×100mm ప్రాంతంలో ఫ్లాట్‌నెస్ లోపం ±0.5μm మించకూడదు; మొత్తం బేస్ ప్లేన్‌కు, ఫ్లాట్‌నెస్ లోపం ±1μm లోపల నియంత్రించబడుతుంది. లితోగ్రఫీ పరికరాల ఎక్స్‌పోజర్ హెడ్ మరియు చిప్ డిటెక్షన్ పరికరాల ప్రోబ్ టేబుల్ వంటి సెమీకండక్టర్ పరికరాల యొక్క కీలక భాగాలను అధిక-ఖచ్చితత్వ విమానంలో స్థిరంగా ఇన్‌స్టాల్ చేసి ఆపరేట్ చేయవచ్చని ఇది నిర్ధారిస్తుంది, పరికరాల యొక్క ఆప్టికల్ మార్గం మరియు సర్క్యూట్ కనెక్షన్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది మరియు బేస్ యొక్క అసమాన విమానం వల్ల కలిగే భాగాల స్థానభ్రంశం విచలనాన్ని నివారించవచ్చు, ఇది సెమీకండక్టర్ చిప్ తయారీ మరియు గుర్తింపు ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
నిటారుగా ఉండటం: బేస్ యొక్క ప్రతి అంచు యొక్క నిటారుగా ఉండటం చాలా ముఖ్యం. పొడవు దిశలో, నిటారుగా ఉండటం లోపం 1 మీటరుకు ±1μm మించకూడదు; వికర్ణ నిటారుగా ఉండటం లోపం ±1.5μm లోపల నియంత్రించబడుతుంది. హై-ప్రెసిషన్ లితోగ్రఫీ యంత్రాన్ని ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, టేబుల్ బేస్ యొక్క గైడ్ రైలు వెంట కదులుతున్నప్పుడు, బేస్ యొక్క అంచు యొక్క నిటారుగా ఉండటం టేబుల్ యొక్క పథ ఖచ్చితత్వాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. నిటారుగా ఉండటం ప్రమాణానికి అనుగుణంగా లేకపోతే, లితోగ్రఫీ నమూనా వక్రీకరించబడుతుంది మరియు వైకల్యం చెందుతుంది, ఫలితంగా చిప్ తయారీ దిగుబడి తగ్గుతుంది.
సమాంతరత: బేస్ యొక్క ఎగువ మరియు దిగువ ఉపరితలాల సమాంతరత లోపాన్ని ±1μm లోపల నియంత్రించాలి. మంచి సమాంతరత పరికరాల సంస్థాపన తర్వాత మొత్తం గురుత్వాకర్షణ కేంద్రం యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది మరియు ప్రతి భాగం యొక్క శక్తి ఏకరీతిగా ఉంటుంది. సెమీకండక్టర్ వేఫర్ తయారీ పరికరాలలో, బేస్ యొక్క ఎగువ మరియు దిగువ ఉపరితలాలు సమాంతరంగా లేకుంటే, ప్రాసెసింగ్ సమయంలో వేఫర్ వంగి ఉంటుంది, ఇది ఎచింగ్ మరియు పూత వంటి ప్రక్రియ ఏకరూపతను ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు తద్వారా చిప్ పనితీరు స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
రెండవది, పదార్థ లక్షణాలు
కాఠిన్యం: గ్రానైట్ బేస్ మెటీరియల్ యొక్క కాఠిన్యం షోర్ కాఠిన్యం HS70 లేదా అంతకంటే ఎక్కువకు చేరుకోవాలి. అధిక కాఠిన్యం పరికరాల ఆపరేషన్ సమయంలో తరచుగా కదలిక మరియు భాగాల ఘర్షణ వలన కలిగే దుస్తులు నిరోధకతను సమర్థవంతంగా నిరోధించగలదు, దీర్ఘకాలిక ఉపయోగం తర్వాత బేస్ అధిక ఖచ్చితత్వ పరిమాణాన్ని నిర్వహించగలదని నిర్ధారిస్తుంది. చిప్ ప్యాకేజింగ్ పరికరాలలో, రోబోట్ ఆర్మ్ తరచుగా చిప్‌ను పట్టుకుని బేస్‌పై ఉంచుతుంది మరియు బేస్ యొక్క అధిక కాఠిన్యం ఉపరితలం గీతలు ఉత్పత్తి చేయడం మరియు రోబోట్ ఆర్మ్ కదలిక యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్వహించడం సులభం కాదని నిర్ధారిస్తుంది.
సాంద్రత: పదార్థ సాంద్రత 2.6-3.1 గ్రా/సెం.మీ³ మధ్య ఉండాలి. తగిన సాంద్రత బేస్‌కు మంచి నాణ్యత స్థిరత్వాన్ని కలిగిస్తుంది, ఇది పరికరాలకు మద్దతు ఇవ్వడానికి తగినంత దృఢత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది మరియు అధిక బరువు కారణంగా పరికరాల సంస్థాపన మరియు రవాణాకు ఇబ్బందులు కలిగించదు. పెద్ద సెమీకండక్టర్ తనిఖీ పరికరాలలో, స్థిరమైన బేస్ సాంద్రత పరికరాల ఆపరేషన్ సమయంలో వైబ్రేషన్ ట్రాన్స్‌మిషన్‌ను తగ్గించడానికి మరియు గుర్తింపు ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి సహాయపడుతుంది.
ఉష్ణ స్థిరత్వం: లీనియర్ విస్తరణ గుణకం 5×10⁻⁶/℃ కంటే తక్కువ. సెమీకండక్టర్ పరికరాలు ఉష్ణోగ్రత మార్పులకు చాలా సున్నితంగా ఉంటాయి మరియు బేస్ యొక్క ఉష్ణ స్థిరత్వం నేరుగా పరికరాల ఖచ్చితత్వానికి సంబంధించినది. లితోగ్రఫీ ప్రక్రియలో, ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులు బేస్ యొక్క విస్తరణ లేదా సంకోచానికి కారణమవుతాయి, ఫలితంగా ఎక్స్‌పోజర్ నమూనా పరిమాణంలో విచలనం ఏర్పడుతుంది. లితోగ్రఫీ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి తక్కువ లీనియర్ విస్తరణ గుణకం కలిగిన గ్రానైట్ బేస్ పరికరాల ఆపరేటింగ్ ఉష్ణోగ్రత మారినప్పుడు (సాధారణంగా 20-30 ° C) చాలా తక్కువ పరిధిలో పరిమాణ మార్పును నియంత్రించగలదు.
మూడవది, ఉపరితల నాణ్యత
కరుకుదనం: బేస్ పై ఉపరితల కరుకుదనం Ra విలువ 0.05μm మించదు. అల్ట్రా-స్మూత్ ఉపరితలం దుమ్ము మరియు మలినాలను శోషించడాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు సెమీకండక్టర్ చిప్ తయారీ వాతావరణం యొక్క శుభ్రతపై ప్రభావాన్ని తగ్గిస్తుంది. చిప్ తయారీ యొక్క దుమ్ము-రహిత వర్క్‌షాప్‌లో, చిన్న కణాలు చిప్ యొక్క షార్ట్ సర్క్యూట్ వంటి లోపాలకు దారితీయవచ్చు మరియు బేస్ యొక్క మృదువైన ఉపరితలం వర్క్‌షాప్ యొక్క శుభ్రమైన వాతావరణాన్ని నిర్వహించడానికి మరియు చిప్ దిగుబడిని మెరుగుపరచడానికి సహాయపడుతుంది.
మైక్రోస్కోపిక్ లోపాలు: బేస్ యొక్క ఉపరితలంపై కనిపించే పగుళ్లు, ఇసుక రంధ్రాలు, రంధ్రాలు మరియు ఇతర లోపాలు ఉండకూడదు. మైక్రోస్కోపిక్ స్థాయిలో, చదరపు సెంటీమీటర్‌కు 1μm కంటే ఎక్కువ వ్యాసం కలిగిన లోపాల సంఖ్య ఎలక్ట్రాన్ మైక్రోస్కోపీ ద్వారా 3 మించకూడదు. ఈ లోపాలు బేస్ యొక్క నిర్మాణ బలం మరియు ఉపరితల చదునును ప్రభావితం చేస్తాయి, ఆపై పరికరాల స్థిరత్వం మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి.
నాల్గవది, స్థిరత్వం మరియు షాక్ నిరోధకత
డైనమిక్ స్టెబిలిటీ: సెమీకండక్టర్ పరికరాల ఆపరేషన్ ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే సిమ్యులేట్ వైబ్రేషన్ వాతావరణంలో (వైబ్రేషన్ ఫ్రీక్వెన్సీ పరిధి 10-1000Hz, యాంప్లిట్యూడ్ 0.01-0.1mm), బేస్‌లోని కీ మౌంటింగ్ పాయింట్ల వైబ్రేషన్ స్థానభ్రంశం ±0.05μm లోపల నియంత్రించబడాలి. సెమీకండక్టర్ పరీక్ష పరికరాలను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, ఆపరేషన్ సమయంలో పరికరం యొక్క స్వంత వైబ్రేషన్ మరియు చుట్టుపక్కల పర్యావరణ వైబ్రేషన్ బేస్‌కు ప్రసారం చేయబడితే, పరీక్ష సిగ్నల్ యొక్క ఖచ్చితత్వం జోక్యం చేసుకోవచ్చు. మంచి డైనమిక్ స్థిరత్వం నమ్మదగిన పరీక్ష ఫలితాలను నిర్ధారించగలదు.
భూకంప నిరోధకత: బేస్ అద్భుతమైన భూకంప పనితీరును కలిగి ఉండాలి మరియు ఆకస్మిక బాహ్య కంపనానికి (సీస్మిక్ వేవ్ సిమ్యులేషన్ వైబ్రేషన్ వంటివి) గురైనప్పుడు కంపన శక్తిని వేగంగా తగ్గించగలదు మరియు పరికరాల కీలక భాగాల సాపేక్ష స్థానం ±0.1μm లోపల మారుతుందని నిర్ధారించుకోవచ్చు. భూకంప పీడిత ప్రాంతాలలోని సెమీకండక్టర్ ఫ్యాక్టరీలలో, భూకంప నిరోధక స్థావరాలు ఖరీదైన సెమీకండక్టర్ పరికరాలను సమర్థవంతంగా రక్షించగలవు, కంపనం కారణంగా పరికరాలు దెబ్బతినే ప్రమాదం మరియు ఉత్పత్తి అంతరాయం తగ్గుతాయి.
5. రసాయన స్థిరత్వం
తుప్పు నిరోధకత: గ్రానైట్ బేస్ సెమీకండక్టర్ తయారీ ప్రక్రియలో హైడ్రోఫ్లోరిక్ యాసిడ్, ఆక్వా రెజియా మొదలైన సాధారణ రసాయన కారకాల తుప్పును తట్టుకోవాలి. 40% ద్రవ్యరాశి భిన్నం కలిగిన హైడ్రోఫ్లోరిక్ యాసిడ్ ద్రావణంలో 24 గంటలు నానబెట్టిన తర్వాత, ఉపరితల నాణ్యత నష్టం రేటు 0.01% మించకూడదు; ఆక్వా రెజియాలో (హైడ్రోక్లోరిక్ యాసిడ్ మరియు నైట్రిక్ యాసిడ్ యొక్క వాల్యూమ్ నిష్పత్తి 3:1) 12 గంటలు నానబెట్టండి మరియు ఉపరితలంపై తుప్పు యొక్క స్పష్టమైన జాడలు ఉండవు. సెమీకండక్టర్ తయారీ ప్రక్రియలో వివిధ రకాల రసాయన చెక్కడం మరియు శుభ్రపరిచే ప్రక్రియలు ఉంటాయి మరియు బేస్ యొక్క మంచి తుప్పు నిరోధకత రసాయన వాతావరణంలో దీర్ఘకాలిక ఉపయోగం క్షీణించకుండా మరియు ఖచ్చితత్వం మరియు నిర్మాణ సమగ్రతను కొనసాగించేలా చేస్తుంది.
కాలుష్య వ్యతిరేకత: సెమీకండక్టర్ తయారీ వాతావరణంలో సేంద్రీయ వాయువులు, లోహ అయాన్లు మొదలైన సాధారణ కాలుష్య కారకాలను బేస్ మెటీరియల్ చాలా తక్కువగా గ్రహించగలదు. 10 PPM సేంద్రీయ వాయువులు (ఉదా. బెంజీన్, టోలున్) మరియు 1ppm లోహ అయాన్లు (ఉదా. రాగి అయాన్లు, ఇనుప అయాన్లు) కలిగిన వాతావరణంలో 72 గంటల పాటు ఉంచినప్పుడు, బేస్ ఉపరితలంపై కాలుష్య కారకాల శోషణ వల్ల కలిగే పనితీరు మార్పు చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. ఇది కలుషితాలు బేస్ ఉపరితలం నుండి చిప్ తయారీ ప్రాంతానికి వలసపోకుండా మరియు చిప్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేయకుండా నిరోధిస్తుంది.