ప్రెసిషన్ గ్రానైట్ కొలిచే అప్లికేషన్

గ్రానైట్ కోసం టెక్నాలజీని కొలవడం - మైక్రోన్‌కు ఖచ్చితమైనది

గ్రానైట్ మెకానికల్ ఇంజనీరింగ్‌లో ఆధునిక కొలిచే సాంకేతిక పరిజ్ఞానం యొక్క అవసరాలను తీరుస్తుంది. కొలిచే మరియు పరీక్షా బెంచీల తయారీలో అనుభవం మరియు కొలిచే యంత్రాలను సమన్వయం చేస్తుంది, సాంప్రదాయ పదార్థాలపై గ్రానైట్ ప్రత్యేకమైన ప్రయోజనాలను కలిగి ఉందని తేలింది. కారణం ఈ క్రింది విధంగా ఉంది.

ఇటీవలి సంవత్సరాలలో మరియు దశాబ్దాలలో కొలత సాంకేతిక పరిజ్ఞానం అభివృద్ధి నేటికీ ఉత్తేజకరమైనది. ప్రారంభంలో, బోర్డులను కొలవడం, కొలిచే బెంచీలు, టెస్ట్ బెంచీలు మొదలైన సాధారణ కొలత పద్ధతులు సరిపోతాయి, అయితే కాలక్రమేణా ఉత్పత్తి నాణ్యత మరియు ప్రక్రియ విశ్వసనీయత యొక్క అవసరాలు ఎక్కువ మరియు ఎక్కువ అయ్యాయి. కొలత ఖచ్చితత్వం ఉపయోగించిన షీట్ యొక్క ప్రాథమిక జ్యామితి మరియు సంబంధిత ప్రోబ్ యొక్క కొలత అనిశ్చితి ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. ఏదేమైనా, కొలత పనులు మరింత క్లిష్టంగా మరియు డైనమిక్‌గా మారుతున్నాయి మరియు ఫలితాలు మరింత ఖచ్చితమైనవి కావాలి. ఇది ప్రాదేశిక కోఆర్డినేట్ మెట్రాలజీ యొక్క డాన్ ను తెలియజేస్తుంది.

ఖచ్చితత్వం అంటే పక్షపాతాన్ని తగ్గించడం
3D కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రంలో పొజిషనింగ్ సిస్టమ్, అధిక-రిజల్యూషన్ కొలత వ్యవస్థ, స్విచింగ్ లేదా కొలత సెన్సార్లు, మూల్యాంకన వ్యవస్థ మరియు కొలత సాఫ్ట్‌వేర్ ఉంటాయి. అధిక కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించడానికి, కొలత విచలనాన్ని తగ్గించాలి.

కొలత లోపం అనేది కొలిచే పరికరం ద్వారా ప్రదర్శించబడే విలువ మరియు రేఖాగణిత పరిమాణం (అమరిక ప్రమాణం) యొక్క వాస్తవ సూచన విలువ మధ్య వ్యత్యాసం. ఆధునిక కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రాల (CMM లు) యొక్క పొడవు కొలత లోపం E0 0.3+L/1000µm (L కొలిచిన పొడవు). కొలిచే పరికరం, ప్రోబ్, కొలిచే వ్యూహం, వర్క్‌పీస్ మరియు వినియోగదారు యొక్క రూపకల్పన పొడవు కొలత విచలనం మీద గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. యాంత్రిక రూపకల్పన ఉత్తమమైన మరియు స్థిరమైన ప్రభావవంతమైన అంశం.

మెట్రాలజీలో గ్రానైట్ యొక్క అనువర్తనం కొలిచే యంత్రాల రూపకల్పనను ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన కారకాల్లో ఒకటి. ఆధునిక అవసరాలకు గ్రానైట్ ఒక అద్భుతమైన పదార్థం ఎందుకంటే ఇది ఫలితాలను మరింత ఖచ్చితమైనదిగా చేసే నాలుగు అవసరాలను నెరవేరుస్తుంది:

1. అధిక స్వాభావిక స్థిరత్వం
గ్రానైట్ అనేది మూడు ప్రధాన భాగాలతో కూడిన అగ్నిపర్వత శిల, క్వార్ట్జ్, ఫెల్డ్‌స్పార్ మరియు మైకా, క్రస్ట్‌లో రాక్ కరుగుల స్ఫటికీకరణ ద్వారా ఏర్పడింది.
వేలాది సంవత్సరాల “వృద్ధాప్యం” తరువాత, గ్రానైట్ ఏకరీతి ఆకృతిని కలిగి ఉంది మరియు అంతర్గత ఒత్తిడి లేదు. ఉదాహరణకు, ఇంపాలాస్ సుమారు 1.4 మిలియన్ సంవత్సరాలు.
గ్రానైట్ గొప్ప కాఠిన్యాన్ని కలిగి ఉంది: MOHS స్కేల్‌లో 6 మరియు కాఠిన్యం స్కేల్‌లో 10.
2. అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత
లోహ పదార్థాలతో పోలిస్తే, గ్రానైట్ విస్తరణ యొక్క తక్కువ గుణకం (సుమారు 5µm/m*k) మరియు తక్కువ సంపూర్ణ విస్తరణ రేటు (ఉదా. స్టీల్ α = 12µm/m*k) కలిగి ఉంటుంది.
గ్రానైట్ (3 W/m*k) యొక్క తక్కువ ఉష్ణ వాహకత ఉక్కుతో పోలిస్తే ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులకు నెమ్మదిగా ప్రతిస్పందనను నిర్ధారిస్తుంది (42-50 W/m*k).
3. చాలా మంచి వైబ్రేషన్ తగ్గింపు ప్రభావం
ఏకరీతి నిర్మాణం కారణంగా, గ్రానైట్కు అవశేష ఒత్తిడి లేదు. ఇది కంపనాన్ని తగ్గిస్తుంది.
4. అధిక ఖచ్చితత్వంతో మూడు కోఆర్డినేట్ గైడ్ రైలు
సహజమైన హార్డ్ స్టోన్‌తో తయారు చేసిన గ్రానైట్, కొలిచే ప్లేట్‌గా ఉపయోగించబడుతుంది మరియు దీనిని డైమండ్ సాధనాలతో బాగా తయారు చేయవచ్చు, దీని ఫలితంగా అధిక ప్రాథమిక ఖచ్చితత్వంతో యంత్ర భాగాలు ఉంటాయి.
మాన్యువల్ గ్రౌండింగ్ ద్వారా, గైడ్ పట్టాల యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మైక్రాన్ స్థాయికి ఆప్టిమైజ్ చేయవచ్చు.
గ్రౌండింగ్ సమయంలో, లోడ్-ఆధారిత భాగం వైకల్యాలను పరిగణించవచ్చు.
ఇది అధిక సంపీడన ఉపరితలానికి దారితీస్తుంది, ఇది గాలి బేరింగ్ గైడ్‌ల వాడకాన్ని అనుమతిస్తుంది. అధిక ఉపరితల నాణ్యత మరియు షాఫ్ట్ యొక్క నాన్-కాంటాక్ట్ కదలిక కారణంగా ఎయిర్ బేరింగ్ గైడ్‌లు చాలా ఖచ్చితమైనవి.

ముగింపులో:
గైడ్ రైలు యొక్క స్వాభావిక స్థిరత్వం, ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత, వైబ్రేషన్ డంపింగ్ మరియు ఖచ్చితత్వం CMM కి గ్రానైట్‌ను అనువైన పదార్థంగా మార్చే నాలుగు ప్రధాన లక్షణాలు. గ్రానైట్ ఎక్కువగా కొలిచే మరియు పరీక్షా బెంచీల తయారీలో ఎక్కువగా ఉపయోగించబడుతోంది, అలాగే బోర్డులను కొలిచేందుకు, పట్టికలను కొలవడం మరియు పరికరాలను కొలిచే CMM లలో. యంత్ర సాధనాలు, లేజర్ యంత్రాలు మరియు వ్యవస్థలు, మైక్రోమాచినింగ్ యంత్రాలు, ప్రింటింగ్ యంత్రాలు, ఆప్టికల్ మెషీన్లు, అసెంబ్లీ ఆటోమేషన్, సెమీకండక్టర్ ప్రాసెసింగ్ మొదలైన ఇతర పరిశ్రమలలో కూడా గ్రానైట్ ఉపయోగించబడుతుంది, యంత్రాలు మరియు యంత్ర భాగాలకు పెరుగుతున్న ఖచ్చితమైన అవసరాలు.