ప్రెసిషన్ గ్రానైట్ కొలత అప్లికేషన్

గ్రానైట్ కోసం కొలిచే సాంకేతికత - మైక్రాన్‌కు ఖచ్చితమైనది

గ్రానైట్ మెకానికల్ ఇంజనీరింగ్‌లో ఆధునిక కొలత సాంకేతికత అవసరాలను తీరుస్తుంది. కొలిచే మరియు పరీక్ష బెంచీలు మరియు కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రాల తయారీలో అనుభవం సాంప్రదాయ పదార్థాల కంటే గ్రానైట్ ప్రత్యేకమైన ప్రయోజనాలను కలిగి ఉందని చూపించింది. కారణం ఈ క్రింది విధంగా ఉంది.

ఇటీవలి సంవత్సరాలు మరియు దశాబ్దాలలో కొలత సాంకేతికత అభివృద్ధి నేటికీ ఉత్తేజకరంగా ఉంది. ప్రారంభంలో, కొలత బోర్డులు, కొలత బెంచీలు, పరీక్ష బెంచీలు మొదలైన సాధారణ కొలత పద్ధతులు సరిపోతాయి, కానీ కాలక్రమేణా ఉత్పత్తి నాణ్యత మరియు ప్రక్రియ విశ్వసనీయత కోసం అవసరాలు ఎక్కువగా మరియు ఎక్కువగా మారాయి. ఉపయోగించిన షీట్ యొక్క ప్రాథమిక జ్యామితి మరియు సంబంధిత ప్రోబ్ యొక్క కొలత అనిశ్చితి ద్వారా కొలత ఖచ్చితత్వం నిర్ణయించబడుతుంది. అయితే, కొలత పనులు మరింత క్లిష్టంగా మరియు డైనమిక్‌గా మారుతున్నాయి మరియు ఫలితాలు మరింత ఖచ్చితమైనవిగా మారాలి. ఇది ప్రాదేశిక కోఆర్డినేట్ మెట్రాలజీ యొక్క ఆవిర్భావాన్ని తెలియజేస్తుంది.

ఖచ్చితత్వం అంటే పక్షపాతాన్ని తగ్గించడం
3D కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రంలో పొజిషనింగ్ సిస్టమ్, హై-రిజల్యూషన్ కొలత వ్యవస్థ, స్విచింగ్ లేదా కొలత సెన్సార్లు, మూల్యాంకన వ్యవస్థ మరియు కొలత సాఫ్ట్‌వేర్ ఉంటాయి. అధిక కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించడానికి, కొలత విచలనాన్ని తగ్గించాలి.

కొలత లోపం అనేది కొలిచే పరికరం ద్వారా ప్రదర్శించబడే విలువ మరియు రేఖాగణిత పరిమాణం (క్యాలిబ్రేషన్ స్టాండర్డ్) యొక్క వాస్తవ సూచన విలువ మధ్య వ్యత్యాసం. ఆధునిక కోఆర్డినేట్ కొలత యంత్రాల (CMMలు) పొడవు కొలత లోపం E0 0.3+L/1000µm (L అనేది కొలిచిన పొడవు). కొలిచే పరికరం, ప్రోబ్, కొలిచే వ్యూహం, వర్క్‌పీస్ మరియు వినియోగదారు యొక్క రూపకల్పన పొడవు కొలత విచలనంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. యాంత్రిక రూపకల్పన ఉత్తమమైన మరియు అత్యంత స్థిరమైన ప్రభావ కారకం.

కొలత యంత్రాల రూపకల్పనను ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన అంశాలలో మెట్రాలజీలో గ్రానైట్ వాడకం ఒకటి. ఆధునిక అవసరాలకు గ్రానైట్ ఒక అద్భుతమైన పదార్థం ఎందుకంటే ఇది ఫలితాలను మరింత ఖచ్చితమైనదిగా చేసే నాలుగు అవసరాలను తీరుస్తుంది:

1. అధిక స్వాభావిక స్థిరత్వం
గ్రానైట్ అనేది మూడు ప్రధాన భాగాలతో కూడిన అగ్నిపర్వత శిల: క్వార్ట్జ్, ఫెల్డ్‌స్పార్ మరియు మైకా, క్రస్ట్‌లో కరిగే శిలల స్ఫటికీకరణ ద్వారా ఏర్పడుతుంది.
వేల సంవత్సరాల "వృద్ధాప్యం" తర్వాత, గ్రానైట్ ఏకరీతి ఆకృతిని కలిగి ఉంటుంది మరియు అంతర్గత ఒత్తిడి ఉండదు. ఉదాహరణకు, ఇంపాలాలు దాదాపు 1.4 మిలియన్ సంవత్సరాల పురాతనమైనవి.
గ్రానైట్ గొప్ప కాఠిన్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది: మోహ్స్ స్కేల్‌పై 6 మరియు కాఠిన్య స్కేల్‌పై 10.
2. అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత
లోహ పదార్థాలతో పోలిస్తే, గ్రానైట్ తక్కువ విస్తరణ గుణకం (సుమారుగా 5µm/m*K) మరియు తక్కువ సంపూర్ణ విస్తరణ రేటు (ఉదా. ఉక్కు α = 12µm/m*K) కలిగి ఉంటుంది.
గ్రానైట్ యొక్క తక్కువ ఉష్ణ వాహకత (3 W/m*K) ఉక్కు (42-50 W/m*K) తో పోలిస్తే ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులకు నెమ్మదిగా ప్రతిస్పందనను నిర్ధారిస్తుంది.
3. చాలా మంచి వైబ్రేషన్ తగ్గింపు ప్రభావం
గ్రానైట్ యొక్క ఏకరీతి నిర్మాణం కారణంగా, దానికి అవశేష ఒత్తిడి ఉండదు. ఇది కంపనాన్ని తగ్గిస్తుంది.
4. అధిక ఖచ్చితత్వంతో మూడు-కోఆర్డినేట్ గైడ్ రైలు
సహజ గట్టి రాయితో తయారు చేయబడిన గ్రానైట్‌ను కొలిచే పలకగా ఉపయోగిస్తారు మరియు వజ్రాల పనిముట్లతో చాలా బాగా యంత్రం చేయవచ్చు, ఫలితంగా అధిక ప్రాథమిక ఖచ్చితత్వంతో యంత్ర భాగాలు లభిస్తాయి.
మాన్యువల్ గ్రైండింగ్ ద్వారా, గైడ్ పట్టాల యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మైక్రాన్ స్థాయికి ఆప్టిమైజ్ చేయవచ్చు.
గ్రౌండింగ్ సమయంలో, లోడ్-ఆధారిత భాగం వైకల్యాలను పరిగణించవచ్చు.
దీని ఫలితంగా అధిక సంపీడన ఉపరితలం ఏర్పడుతుంది, దీని వలన ఎయిర్ బేరింగ్ గైడ్‌ల వినియోగానికి వీలు కలుగుతుంది. అధిక ఉపరితల నాణ్యత మరియు షాఫ్ట్ యొక్క నాన్-కాంటాక్ట్ కదలిక కారణంగా ఎయిర్ బేరింగ్ గైడ్‌లు చాలా ఖచ్చితమైనవి.

ముగింపులో:
గైడ్ రైలు యొక్క స్వాభావిక స్థిరత్వం, ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత, వైబ్రేషన్ డంపింగ్ మరియు ఖచ్చితత్వం అనే నాలుగు ప్రధాన లక్షణాలు గ్రానైట్‌ను CMMకి ఆదర్శవంతమైన పదార్థంగా చేస్తాయి. గ్రానైట్‌ను కొలత మరియు పరీక్ష బెంచీల తయారీలో, అలాగే కొలత బోర్డులు, కొలత పట్టికలు మరియు కొలిచే పరికరాల కోసం CMMలలో ఎక్కువగా ఉపయోగిస్తున్నారు. యంత్రాలు మరియు యంత్ర భాగాలకు పెరుగుతున్న ఖచ్చితత్వ అవసరాల కారణంగా, గ్రానైట్‌ను యంత్ర పరికరాలు, లేజర్ యంత్రాలు మరియు వ్యవస్థలు, మైక్రోమెషినింగ్ యంత్రాలు, ప్రింటింగ్ యంత్రాలు, ఆప్టికల్ యంత్రాలు, అసెంబ్లీ ఆటోమేషన్, సెమీకండక్టర్ ప్రాసెసింగ్ మొదలైన ఇతర పరిశ్రమలలో కూడా ఉపయోగిస్తారు.