ప్రెసిషన్ గ్రానైట్ కొలిచే అప్లికేషన్

గ్రానైట్ కోసం సాంకేతికతను కొలిచే - మైక్రాన్‌కు ఖచ్చితమైనది

గ్రానైట్ మెకానికల్ ఇంజనీరింగ్‌లో ఆధునిక కొలిచే సాంకేతికత అవసరాలను తీరుస్తుంది.కొలిచే మరియు పరీక్ష బెంచీలు మరియు కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రాల తయారీలో అనుభవం సాంప్రదాయ పదార్థాల కంటే గ్రానైట్‌కు ప్రత్యేక ప్రయోజనాలను కలిగి ఉందని తేలింది.కారణం ఈ క్రింది విధంగా ఉంది.

ఇటీవలి సంవత్సరాలు మరియు దశాబ్దాలలో కొలత సాంకేతికత అభివృద్ధి నేటికీ ఉత్తేజకరమైనది.ప్రారంభంలో, కొలిచే బోర్డులు, కొలిచే బెంచీలు, టెస్ట్ బెంచీలు మొదలైన సాధారణ కొలత పద్ధతులు సరిపోతాయి, కానీ కాలక్రమేణా ఉత్పత్తి నాణ్యత మరియు ప్రక్రియ విశ్వసనీయత కోసం అవసరాలు మరింత ఎక్కువగా మారాయి.కొలత ఖచ్చితత్వం ఉపయోగించిన షీట్ యొక్క ప్రాథమిక జ్యామితి మరియు సంబంధిత ప్రోబ్ యొక్క కొలత అనిశ్చితి ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది.అయితే, కొలత పనులు మరింత క్లిష్టంగా మరియు డైనమిక్‌గా మారుతున్నాయి మరియు ఫలితాలు మరింత ఖచ్చితమైనవి కావాలి.ఇది స్పేషియల్ కోఆర్డినేట్ మెట్రాలజీ యొక్క ఉదయాన్ని తెలియజేస్తుంది.

ఖచ్చితత్వం అంటే పక్షపాతాన్ని తగ్గించడం
3D కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రం పొజిషనింగ్ సిస్టమ్, హై-రిజల్యూషన్ మెజర్‌మెంట్ సిస్టమ్, స్విచింగ్ లేదా మెజర్‌మెంట్ సెన్సార్‌లు, ఎవాల్యుయేషన్ సిస్టమ్ మరియు మెజర్‌మెంట్ సాఫ్ట్‌వేర్‌ను కలిగి ఉంటుంది.అధిక కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించడానికి, కొలత విచలనాన్ని తప్పనిసరిగా తగ్గించాలి.

కొలత లోపం అనేది కొలిచే పరికరం ద్వారా ప్రదర్శించబడే విలువ మరియు రేఖాగణిత పరిమాణం (అమరిక ప్రమాణం) యొక్క వాస్తవ సూచన విలువ మధ్య వ్యత్యాసం.ఆధునిక కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రాల (CMMలు) పొడవు కొలత లోపం E0 0.3+L/1000µm (L అనేది కొలిచిన పొడవు).కొలిచే పరికరం, ప్రోబ్, కొలిచే వ్యూహం, వర్క్‌పీస్ మరియు వినియోగదారు యొక్క రూపకల్పన పొడవు కొలత విచలనంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.మెకానికల్ డిజైన్ అనేది ఉత్తమమైన మరియు అత్యంత స్థిరమైన ప్రభావం చూపే అంశం.

కొలిచే యంత్రాల రూపకల్పనను ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన అంశాలలో మెట్రాలజీలో గ్రానైట్ అప్లికేషన్ ఒకటి.గ్రానైట్ అనేది ఆధునిక అవసరాలకు ఒక అద్భుతమైన పదార్థం ఎందుకంటే ఇది ఫలితాలను మరింత ఖచ్చితమైనదిగా చేసే నాలుగు అవసరాలను తీరుస్తుంది:

1. అధిక స్వాభావిక స్థిరత్వం
గ్రానైట్ అనేది మూడు ప్రధాన భాగాలతో కూడిన అగ్నిపర్వత శిల: క్వార్ట్జ్, ఫెల్డ్‌స్పార్ మరియు మైకా, క్రస్ట్‌లో కరుగుతున్న శిల స్ఫటికీకరణ ద్వారా ఏర్పడుతుంది.
వేల సంవత్సరాల "వృద్ధాప్యం" తర్వాత, గ్రానైట్ ఏకరీతి ఆకృతిని కలిగి ఉంటుంది మరియు అంతర్గత ఒత్తిడి లేదు.ఉదాహరణకు, ఇంపాలాస్ సుమారు 1.4 మిలియన్ సంవత్సరాల వయస్సు.
గ్రానైట్ గొప్ప కాఠిన్యం కలిగి ఉంది: మొహ్స్ స్కేల్‌లో 6 మరియు కాఠిన్యం స్కేల్‌లో 10.
2. అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత
లోహ పదార్థాలతో పోలిస్తే, గ్రానైట్ విస్తరణ గుణకం తక్కువగా ఉంటుంది (సుమారు 5µm/m*K) మరియు తక్కువ సంపూర్ణ విస్తరణ రేటు (ఉదా ఉక్కు α = 12µm/m*K).
గ్రానైట్ యొక్క తక్కువ ఉష్ణ వాహకత (3 W/m*K) ఉక్కు (42-50 W/m*K)తో పోలిస్తే ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులకు నెమ్మదిగా ప్రతిస్పందనను నిర్ధారిస్తుంది.
3. చాలా మంచి వైబ్రేషన్ తగ్గింపు ప్రభావం
ఏకరీతి నిర్మాణం కారణంగా, గ్రానైట్‌కు అవశేష ఒత్తిడి ఉండదు.ఇది వైబ్రేషన్‌ని తగ్గిస్తుంది.
4. అధిక ఖచ్చితత్వంతో మూడు-కోఆర్డినేట్ గైడ్ రైలు
సహజమైన గట్టి రాయితో తయారు చేయబడిన గ్రానైట్, కొలిచే ప్లేట్‌గా ఉపయోగించబడుతుంది మరియు డైమండ్ టూల్స్‌తో బాగా మెషిన్ చేయబడుతుంది, దీని ఫలితంగా అధిక ప్రాథమిక ఖచ్చితత్వంతో యంత్ర భాగాలు లభిస్తాయి.
మాన్యువల్ గ్రౌండింగ్ ద్వారా, గైడ్ పట్టాల యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మైక్రాన్ స్థాయికి ఆప్టిమైజ్ చేయవచ్చు.
గ్రౌండింగ్ సమయంలో, లోడ్-ఆధారిత భాగం వైకల్యాలు పరిగణించబడతాయి.
దీని ఫలితంగా అధిక సంపీడన ఉపరితలం ఏర్పడుతుంది, ఇది ఎయిర్ బేరింగ్ గైడ్‌ల వినియోగాన్ని అనుమతిస్తుంది.అధిక ఉపరితల నాణ్యత మరియు షాఫ్ట్ యొక్క నాన్-కాంటాక్ట్ కదలిక కారణంగా ఎయిర్ బేరింగ్ గైడ్‌లు చాలా ఖచ్చితమైనవి.

ముగింపులో:
గైడ్ రైలు యొక్క స్వాభావిక స్థిరత్వం, ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత, వైబ్రేషన్ డంపింగ్ మరియు ఖచ్చితత్వం గ్రానైట్‌ను CMMకి అనువైన పదార్థంగా మార్చే నాలుగు ప్రధాన లక్షణాలు.గ్రానైట్ ఎక్కువగా కొలిచే మరియు పరీక్షా బెంచీల తయారీలో, అలాగే CMMలలో బోర్డులను కొలిచేందుకు, పట్టికలను కొలిచే మరియు కొలిచే పరికరాలకు ఉపయోగిస్తారు.యంత్రాలు మరియు యంత్ర భాగాల కోసం పెరుగుతున్న ఖచ్చితత్వ అవసరాల కారణంగా మెషిన్ టూల్స్, లేజర్ మెషీన్లు మరియు సిస్టమ్స్, మైక్రోమచింగ్ మెషీన్లు, ప్రింటింగ్ మెషీన్లు, ఆప్టికల్ మెషీన్లు, అసెంబ్లీ ఆటోమేషన్, సెమీకండక్టర్ ప్రాసెసింగ్ మొదలైన ఇతర పరిశ్రమలలో కూడా గ్రానైట్ ఉపయోగించబడుతుంది.