LCD ప్యానెల్స్ తయారీ ప్రక్రియలో గ్రానైట్ ఒక ముఖ్యమైన పదార్థం. ఇది దాని మన్నిక, బలం మరియు స్థిరత్వానికి ప్రసిద్ధి చెందింది. అయితే, తీవ్రమైన ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులు మరియు కఠినమైన నిర్వహణ కారణంగా, గ్రానైట్ భాగాలు చివరికి దెబ్బతింటాయి, ప్రక్రియలో వాటి రూపాన్ని మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. ఇది తుది ఉత్పత్తుల మొత్తం నాణ్యతలో క్షీణతకు దారితీస్తుంది. ఈ వ్యాసంలో, దెబ్బతిన్న గ్రానైట్ భాగాల రూపాన్ని ఎలా రిపేర్ చేయాలో మరియు సరైన పనితీరును నిర్ధారించడానికి వాటి ఖచ్చితత్వాన్ని ఎలా తిరిగి క్రమాంకనం చేయాలో మేము అన్వేషిస్తాము.
దెబ్బతిన్న గ్రానైట్ భాగాలను మరమ్మతు చేయడం
గ్రానైట్ భాగాలకు గీతలు, చిప్స్, పగుళ్లు మరియు రంగు మారడం వంటి వివిధ రకాల నష్టం సంభవించవచ్చు. ఈ సమస్యలను పరిష్కరించడానికి ఇక్కడ కొన్ని మార్గాలు ఉన్నాయి:
1. గీతలు - చిన్న గీతలకు, మీరు గ్రానైట్ పాలిషింగ్ సమ్మేళనం మరియు పాలిషింగ్ ప్యాడ్‌ను ఉపయోగించి వాటిని పాలిష్ చేయవచ్చు. లోతైన గీతలకు, మీరు ముందుగా వాటిని రుబ్బుకోవడానికి డైమండ్ అబ్రాసివ్ ప్యాడ్‌ను ఉపయోగించాల్సి రావచ్చు, ఆపై పాలిషింగ్ సమ్మేళనాన్ని ఉపయోగించాల్సి రావచ్చు. ఇది ఉపరితలం యొక్క చదునును ప్రభావితం చేస్తుంది కాబట్టి అతిగా పాలిష్ చేయకుండా జాగ్రత్త వహించండి.
2. చిప్స్ - చిన్న చిప్స్‌ను గ్రానైట్ ఎపాక్సీ రెసిన్ ఉపయోగించి రిపేర్ చేయవచ్చు, ఇది దెబ్బతిన్న ప్రాంతాన్ని పూరించగలదు మరియు చుట్టుపక్కల ఉపరితలం యొక్క రంగు మరియు ఆకృతికి సరిపోయేలా గట్టిపడుతుంది. పెద్ద చిప్స్ కోసం, మీరు సరిపోలే గ్రానైట్ ముక్కను కలిగి ఉన్న ప్యాచింగ్ కిట్‌ను ఉపయోగించాల్సి రావచ్చు.
3. పగుళ్లు - మీ గ్రానైట్ భాగంలో పగుళ్లు ఉంటే, పగుళ్లను పూరించడానికి మరియు అది వ్యాప్తి చెందకుండా నిరోధించడానికి మీరు రెండు భాగాల ఎపాక్సీని ఉపయోగించాల్సి ఉంటుంది. ఎపాక్సీని పూర్తిగా కలిపి పగుళ్లకు పూయాలి, తరువాత ఆరబెట్టి గట్టిపడేలా వదిలివేయాలి. ఎపాక్సీ గట్టిపడిన తర్వాత ఉపరితలాన్ని నునుపుగా ఇసుక వేయండి.
4. రంగు మారడం - కాలక్రమేణా, రసాయనాలు లేదా UV కాంతికి గురికావడం వల్ల గ్రానైట్ రంగు మారవచ్చు. ఉపరితలాన్ని పునరుద్ధరించడానికి మీరు గ్రానైట్ క్లీనర్ మరియు పాలిష్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. రంగు మారడం తీవ్రంగా ఉంటే, సహజ రంగును తిరిగి తీసుకురావడానికి మీరు గ్రానైట్ రంగు పెంచే సాధనాన్ని ఉపయోగించాల్సి రావచ్చు.
రీకాలిబ్రేటింగ్ ఖచ్చితత్వం
దెబ్బతిన్న గ్రానైట్ భాగాలు LCD ప్యానెల్ తయారీ ప్రక్రియ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని కూడా ప్రభావితం చేస్తాయి. ఖచ్చితత్వాన్ని తిరిగి క్రమాంకనం చేయడానికి ఇక్కడ కొన్ని మార్గాలు ఉన్నాయి:
1. ఫ్లాట్‌నెస్ తనిఖీ చేయండి - గ్రానైట్ భాగం ఫ్లాట్‌నెస్ తనిఖీ చేయడానికి గ్రానైట్ సర్ఫేస్ ప్లేట్ మరియు డయల్ ఇండికేటర్‌ను ఉపయోగించండి. అది ఫ్లాట్‌గా లేకపోతే, మీరు దానిని డైమండ్ అబ్రాసివ్ ప్యాడ్ ఉపయోగించి లెవెల్ అయ్యే వరకు రుబ్బుకోవాలి.
2. లెవలింగ్ అడుగులను సర్దుబాటు చేయండి - గ్రానైట్ భాగం లెవల్లో లేకపోతే, లెవలింగ్ అడుగులను అది అయ్యే వరకు సర్దుబాటు చేయండి. ఇది ఆపరేషన్ సమయంలో భాగం స్థిరంగా ఉందని మరియు కదలకుండా ఉందని నిర్ధారిస్తుంది.
3. కాలిబ్రేషన్ టూల్స్ ఉపయోగించండి - గ్రానైట్ భాగం సరైన కోణం మరియు స్థానంలో ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి లేజర్ అలైన్‌మెంట్ టూల్స్ మరియు యాంగిల్ గేజ్‌లు వంటి కాలిబ్రేషన్ టూల్స్ ఉపయోగించండి.
4. అరుగుదల కోసం తనిఖీ చేయండి - గ్రానైట్ భాగం యొక్క అరుగుదల కోసం క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి, ముఖ్యంగా అధిక ప్రభావం ఉన్న ప్రాంతాలలో, మరియు అవసరమైతే ఆ భాగాన్ని భర్తీ చేయండి.
ముగింపు
తయారు చేయబడుతున్న LCD ప్యానెల్‌ల నాణ్యతను కాపాడుకోవడానికి, దెబ్బతిన్న గ్రానైట్ భాగాలను మరమ్మతు చేయడం మరియు వాటి ఖచ్చితత్వాన్ని తిరిగి క్రమాంకనం చేయడం ముఖ్యం. ఈ వ్యాసంలో వివరించిన దశలను అనుసరించడం ద్వారా, మీ పరికరాలు సరైన స్థితిలో ఉన్నాయని మరియు అధిక-నాణ్యత ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేస్తున్నాయని మీరు నిర్ధారించుకోవచ్చు. గ్రానైట్ భాగాలను మరమ్మతు చేసేటప్పుడు ఎల్లప్పుడూ జాగ్రత్తగా ఉండాలని గుర్తుంచుకోండి మరియు అవసరమైతే నిపుణుల సహాయం తీసుకోండి.
పోస్ట్ సమయం: నవంబర్-29-2023