గ్రానైట్ బేస్ అప్లికేషన్: గ్రానైట్ చాలా స్థిరమైన భౌతిక లక్షణాలు, దట్టమైన మరియు ఏకరీతి అంతర్గత నిర్మాణం, తక్కువ ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం, అధిక కాఠిన్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది. దీని వలన బేస్ బాహ్య కంపనాన్ని సమర్థవంతంగా వేరు చేయగలదు, ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క ఖచ్చితత్వంపై పరిసర ఉష్ణోగ్రత మార్పుల ప్రభావాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు మంచి దుస్తులు నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది, దీర్ఘకాలిక ఉపయోగం స్థిరమైన మద్దతు పనితీరును కూడా నిర్వహించగలదు, ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క ఖచ్చితత్వానికి బలమైన పునాదిని అందిస్తుంది.
హై-ప్రెసిషన్ మెకానికల్ స్ట్రక్చర్ డిజైన్: ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క మెకానికల్ స్ట్రక్చర్‌ను హై-ప్రెసిషన్ గైడ్ రైల్స్, లెడ్ స్క్రూలు, బేరింగ్‌లు మరియు ఇతర ట్రాన్స్‌మిషన్ భాగాలను ఉపయోగించి జాగ్రత్తగా రూపొందించారు మరియు ఆప్టిమైజ్ చేశారు. తక్కువ ఘర్షణ, అధిక దృఢత్వం మరియు మంచి మోషన్ రిపీటబిలిటీతో, ఈ భాగాలు శక్తిని ఖచ్చితంగా ప్రసారం చేయగలవు మరియు ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క కదలికను నియంత్రించగలవు, కదలిక సమయంలో లోపాల పేరుకుపోవడాన్ని తగ్గిస్తాయి. ఉదాహరణకు, ఏరోస్టాటిక్ గైడ్ రైల్ వాడకం, ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క కదలికకు మద్దతు ఇవ్వడానికి ఎయిర్ ఫిల్మ్ వాడకం, ఘర్షణ లేకుండా, దుస్తులు లేకుండా, అధిక ఖచ్చితత్వంతో, నానోస్కేల్ పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించవచ్చు.
అధునాతన యాక్టివ్ వైబ్రేషన్ ఐసోలేషన్ టెక్నాలజీ: యాక్టివ్ వైబ్రేషన్ ఐసోలేషన్ సిస్టమ్‌తో అమర్చబడి, సెన్సార్ ద్వారా ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క వైబ్రేషన్ స్థితిని నిజ-సమయ పర్యవేక్షణ, ఆపై పర్యవేక్షణ ఫలితాల ప్రకారం, యాక్యుయేటర్ యొక్క ఫీడ్‌బ్యాక్ నియంత్రణ, కంపన ప్రభావాన్ని ఆఫ్‌సెట్ చేయడానికి బాహ్య కంపనం యొక్క వ్యతిరేక శక్తి లేదా కదలికను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఈ యాక్టివ్ వైబ్రేషన్ ఐసోలేషన్ టెక్నాలజీ తక్కువ మరియు అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ వైబ్రేషన్‌ను సమర్థవంతంగా వేరు చేయగలదు, తద్వారా ప్లాట్‌ఫారమ్ సంక్లిష్ట వైబ్రేషన్ వాతావరణంలో స్థిరంగా ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, విద్యుదయస్కాంత క్రియాశీల వైబ్రేషన్ ఐసోలేటర్ వేగవంతమైన ప్రతిస్పందన వేగం మరియు ఖచ్చితమైన నియంత్రణ శక్తి యొక్క ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది, ఇది ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క వైబ్రేషన్ వ్యాప్తిని 80% కంటే ఎక్కువ తగ్గించగలదు.
ప్రెసిషన్ కంట్రోల్ సిస్టమ్: ప్లాట్‌ఫామ్ అధునాతన నియంత్రణ వ్యవస్థను అవలంబిస్తుంది, ఉదాహరణకు డిజిటల్ సిగ్నల్ ప్రాసెసర్ (DSP) లేదా ఫీల్డ్ ప్రోగ్రామబుల్ గేట్ అర్రే (FPGA) ఆధారిత నియంత్రణ వ్యవస్థ, ఇది అధిక-వేగ గణన మరియు ఖచ్చితమైన నియంత్రణ సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది. నియంత్రణ వ్యవస్థ ఖచ్చితమైన అల్గోరిథంల ద్వారా నిజ సమయంలో ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క కదలికను పర్యవేక్షిస్తుంది మరియు సర్దుబాటు చేస్తుంది మరియు అధిక ఖచ్చితత్వ స్థాన నియంత్రణ, వేగ నియంత్రణ మరియు త్వరణ నియంత్రణను గ్రహిస్తుంది. అదే సమయంలో, నియంత్రణ వ్యవస్థ మంచి యాంటీ-ఇంటర్‌ఫరెన్స్ సామర్థ్యాన్ని కూడా కలిగి ఉంటుంది మరియు సంక్లిష్ట విద్యుదయస్కాంత వాతావరణంలో స్థిరంగా పనిచేయగలదు.
అధిక-ఖచ్చితత్వ సెన్సార్ కొలత: అధిక-ఖచ్చితత్వ స్థానభ్రంశం సెన్సార్లు, యాంగిల్ సెన్సార్లు మరియు ఇతర కొలిచే పరికరాల వాడకం, ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క కదలిక యొక్క నిజ-సమయ ఖచ్చితమైన కొలత. ఈ సెన్సార్లు కొలత డేటాను నియంత్రణ వ్యవస్థకు తిరిగి అందిస్తాయి మరియు ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క చలన ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి నియంత్రణ వ్యవస్థ ఫీడ్‌బ్యాక్ డేటా ప్రకారం ఖచ్చితమైన సర్దుబాటు మరియు పరిహారాన్ని చేస్తుంది. ఉదాహరణకు, లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్ స్థానభ్రంశం సెన్సార్‌గా ఉపయోగించబడుతుంది మరియు దాని కొలత ఖచ్చితత్వం నానోమీటర్‌ల వరకు ఉంటుంది, ఇది ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క అధిక-ఖచ్చితత్వ నియంత్రణ కోసం ఖచ్చితమైన స్థాన సమాచారాన్ని అందిస్తుంది.
ఎర్రర్ కాంపెన్సేషన్ టెక్నాలజీ: ప్లాట్‌ఫామ్ యొక్క లోపాలను మోడలింగ్ చేయడం మరియు విశ్లేషించడం ద్వారా, లోపాలను సరిచేయడానికి ఎర్రర్ కాంపెన్సేషన్ టెక్నాలజీని ఉపయోగిస్తారు. ఉదాహరణకు, గైడ్ రైల్ యొక్క స్ట్రెయిట్‌నెస్ ఎర్రర్ మరియు లీడ్ స్క్రూ యొక్క పిచ్ ఎర్రర్‌ను కొలుస్తారు మరియు ప్లాట్‌ఫామ్ యొక్క చలన ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి భర్తీ చేస్తారు. అదనంగా, ప్లాట్‌ఫామ్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మరింత మెరుగుపరచడానికి రియల్ టైమ్‌లో ఉష్ణోగ్రత మార్పులు, లోడ్ మార్పులు మరియు ఇతర కారకాల వల్ల కలిగే లోపాలను భర్తీ చేయడానికి సాఫ్ట్‌వేర్ అల్గారిథమ్‌లను కూడా ఉపయోగించవచ్చు.
కఠినమైన తయారీ ప్రక్రియ మరియు నాణ్యత నియంత్రణ: ప్లాట్‌ఫామ్ తయారీ ప్రక్రియలో, ప్రతి భాగం యొక్క ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు అసెంబ్లీ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి కఠినమైన తయారీ ప్రక్రియ మరియు నాణ్యత నియంత్రణ ప్రమాణాలు అవలంబించబడతాయి. ముడి పదార్థాల ఎంపిక నుండి భాగాల ప్రాసెసింగ్, అసెంబ్లీ మరియు కమీషనింగ్ వరకు, ప్లాట్‌ఫామ్ యొక్క మొత్తం ఖచ్చితత్వం మరియు పనితీరును నిర్ధారించడానికి ప్రతి లింక్‌ను ఖచ్చితంగా తనిఖీ చేసి పరీక్షిస్తారు. ఉదాహరణకు, కీలక భాగాల యొక్క అధిక-ఖచ్చితత్వ మ్యాచింగ్ నిర్వహించబడుతుంది మరియు భాగాల యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు రూపం మరియు స్థాన టాలరెన్స్‌లు డిజైన్ అవసరాలను తీర్చాయని నిర్ధారించడానికి CNC మ్యాచింగ్ కేంద్రాల వంటి అధునాతన పరికరాలు ఉపయోగించబడతాయి.
పోస్ట్ సమయం: ఏప్రిల్-11-2025