గ్రానైట్ తనిఖీ వేదిక ఎంపిక గైడ్ మరియు నిర్వహణ చర్యలు

గ్రానైట్ తనిఖీ వేదికలు సాధారణంగా గ్రానైట్‌తో తయారు చేయబడతాయి, అధిక చదును, కాఠిన్యం మరియు స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ఉపరితల ఖచ్చితత్వంతో-యంత్రించబడతాయి. కాఠిన్యం, దుస్తులు నిరోధకత మరియు స్థిరత్వం వంటి అద్భుతమైన లక్షణాలతో కూడిన రాతి గ్రానైట్, అధిక-ఖచ్చితత్వ తనిఖీ సాధనాల తయారీకి అనుకూలంగా ఉంటుంది. గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్‌లను యంత్రాల తయారీ, అచ్చు తయారీ, ఖచ్చితత్వ యంత్రం మరియు ఆప్టికల్ ఇన్స్ట్రుమెంటేషన్ వంటి పరిశ్రమలలో విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు, ప్రధానంగా భాగాలు మరియు ఉత్పత్తుల యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ఖచ్చితమైన కొలతలను సపోర్ట్ చేయడం, భద్రపరచడం మరియు నిర్వహించడం కోసం.

గ్రానైట్ తనిఖీ వేదికల యొక్క ప్రధాన లక్షణాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

1. గట్టి మరియు ధరించడానికి నిరోధక పదార్థం: గ్రానైట్ యొక్క అధిక కాఠిన్యం గణనీయమైన ఒత్తిడి మరియు ప్రభావాన్ని తట్టుకోగలదు, ఇది దీర్ఘకాలిక, భారీ-లోడ్ తనిఖీలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.

2. అద్భుతమైన స్థిరత్వం: గ్రానైట్ ఉష్ణ విస్తరణ యొక్క తక్కువ గుణకాన్ని కలిగి ఉంటుంది, అధిక ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్వహిస్తుంది మరియు పెద్ద ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులు ఉన్న వాతావరణాలలో కూడా వైకల్యాన్ని నిరోధిస్తుంది.

3. బలమైన తుప్పు నిరోధకత: గ్రానైట్ అద్భుతమైన తుప్పు నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది మరియు రసాయనాలు మరియు నూనెలకు నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది, పారిశ్రామిక ఉత్పత్తిలో సుదీర్ఘ సేవా జీవితాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

4. మృదువైన ఉపరితలం: చక్కగా యంత్రం చేయబడిన గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క మృదువైన మరియు చదునైన ఉపరితలం ఖచ్చితమైన కొలత సూచనను అందిస్తుంది, ఇది అధిక-ఖచ్చితత్వ తనిఖీలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. 5. మితమైన బరువు మరియు సులభమైన ప్రాసెసింగ్: గ్రానైట్ అధిక సాంద్రతను కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి ప్లాట్‌ఫారమ్ సాధారణంగా భారీగా ఉంటుంది, ఇది కొలత ఫలితాలతో కంపన జోక్యాన్ని తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది మరియు కార్యాచరణ స్థిరత్వాన్ని పెంచుతుంది. ఇంకా, గ్రానైట్ ప్రాసెస్ చేయడం సులభం, ఇది నిర్దిష్ట అవసరాలను తీర్చడానికి వివిధ పరిమాణాలు మరియు ఆకారాల తనిఖీ వేదికలుగా తయారు చేయడానికి అనుమతిస్తుంది.

అప్లికేషన్ ప్రాంతాలు:

1. యంత్ర పరిశ్రమ: యంత్ర తయారీలో, గ్రానైట్ ప్రధానంగా భాగాల డైమెన్షనల్ తనిఖీ, అసెంబ్లీ మరియు ఉపరితల తనిఖీ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. ఖచ్చితమైన కొలత యాంత్రిక భాగాలు డిజైన్ అవసరాలను తీరుస్తుందని నిర్ధారిస్తుంది, ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది.

2. అచ్చు తయారీ: అచ్చు తయారీకి చాలా ఎక్కువ ఖచ్చితత్వం అవసరం, మరియు గ్రానైట్ అచ్చు భాగాల డైమెన్షనల్ కొలత, స్థానం మరియు అసెంబ్లీ కోసం నమ్మకమైన సూచన ఉపరితలాన్ని అందిస్తుంది, అచ్చు ఉత్పత్తి ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

3. ప్రెసిషన్ ఇన్స్ట్రుమెంట్స్: ఆప్టికల్ మరియు ఎలక్ట్రానిక్ ఇన్స్ట్రుమెంట్స్ వంటి ప్రెసిషన్ ఇన్స్ట్రుమెంట్స్ కు ఉత్పత్తి మరియు తనిఖీ సమయంలో గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్‌లు రిఫరెన్స్ ఉపరితలంగా అవసరం, ఇది అధిక-ప్రెసిషన్ కొలతలను అనుమతిస్తుంది మరియు ఇన్స్ట్రుమెంట్ ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

4. నాణ్యత తనిఖీ: వివిధ నాణ్యత తనిఖీలలో, గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్‌లను ఉత్పత్తి జ్యామితి, ఉపరితల ముగింపు మరియు సహనాలను కొలవడానికి పరీక్షా సాధనంగా వివిధ వాతావరణాలలో ఉపయోగించవచ్చు. కొనుగోలు గైడ్:

1. పరిమాణ అవసరాలు: వాస్తవ పని అవసరాల ఆధారంగా తగిన పరిమాణంలో తనిఖీ ప్లాట్‌ఫారమ్‌ను ఎంచుకోండి. ప్లాట్‌ఫారమ్ తనిఖీ చేయబడే భాగం పరిమాణం కంటే పెద్దదిగా లేదా సమానంగా ఉండాలి మరియు తగినంత ఆపరేటింగ్ స్థలాన్ని అందించాలి.

2. ఖచ్చితత్వ గ్రేడ్: వివిధ ఖచ్చితత్వ గ్రేడ్‌లు ఉన్నాయి, వీటిని సాధారణంగా A, B, C మరియు Dగా వర్గీకరిస్తారు. ఖచ్చితత్వ గ్రేడ్ ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, ప్లాట్‌ఫామ్ ఉపరితల ఫ్లాట్‌నెస్ అంత మెరుగ్గా ఉంటుంది, ఇది మరింత డిమాండ్ ఉన్న తనిఖీ పనులకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. వాస్తవ ఉపయోగం ఆధారంగా తగిన ఖచ్చితత్వ గ్రేడ్‌తో ప్లాట్‌ఫామ్‌ను ఎంచుకోండి.

3. ఉపరితల చదును: ప్లాట్‌ఫారమ్ ఉపరితల చదును అనేది గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క అతి ముఖ్యమైన పనితీరు సూచికలలో ఒకటి. మంచి ప్లాట్‌ఫారమ్ చాలా ఖచ్చితమైన ఉపరితల చదునును కలిగి ఉండాలి, ఇది స్థిరమైన కొలత సూచనను అందిస్తుంది.

4. స్థిరత్వం: ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క స్థిరత్వం కొలత ఫలితాలను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్లాట్‌ఫారమ్‌ను ఎంచుకునేటప్పుడు, దాని లోడ్ సామర్థ్యం, ​​దుస్తులు నిరోధకత మరియు వైకల్య నిరోధకతను పరిగణించండి, తద్వారా అది కాలక్రమేణా మారదు లేదా వైకల్యం చెందదు.

5. మెటీరియల్ మరియు ప్రాసెసింగ్: గ్రానైట్ పదార్థం ప్లాట్‌ఫామ్ యొక్క మన్నిక మరియు కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ణయిస్తుంది. అధిక-నాణ్యత గల గ్రానైట్ తక్కువ విస్తరణ గుణకం, అధిక కాఠిన్యం కలిగి ఉండాలి మరియు పగుళ్లు మరియు మలినాలను కలిగి ఉండకూడదు. ప్లాట్‌ఫామ్ యొక్క మ్యాచింగ్ ప్రక్రియ కూడా చాలా ముఖ్యమైనది. ఉపరితల ముగింపు ఎక్కువగా ఉండాలి మరియు స్పష్టమైన లోపాలు లేకుండా ఉండాలి.

6. అదనపు ఫీచర్లు: కొన్ని ప్లాట్‌ఫారమ్‌లు పని సామర్థ్యాన్ని మరియు కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరిచే ప్రెసిషన్ లెవలింగ్ పరికరాలు, డిజిటల్ డిస్‌ప్లేలు మరియు ఎయిర్-ఫ్లోటింగ్ సపోర్ట్‌ల వంటి అదనపు ఫీచర్లతో కూడా అమర్చబడి ఉంటాయి.

గ్రానైట్ తనిఖీ ప్లాట్‌ఫారమ్‌ల నిర్వహణ చర్యలు:

1. రెగ్యులర్ క్లీనింగ్: ఉపయోగం తర్వాత, దుమ్ము, నూనె మరియు ఇతర మలినాలను తొలగించడానికి ప్లాట్‌ఫారమ్ ఉపరితలాన్ని వెంటనే శుభ్రం చేయాలి, ఇవి కొలత ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా నిరోధించాలి.

2. హింసాత్మక ప్రభావాన్ని నివారించండి: ఉపరితలం గట్టిగా ఉన్నప్పటికీ, తీవ్రమైన ప్రభావం ఇప్పటికీ నష్టం లేదా పగుళ్లను కలిగిస్తుంది. అందువల్ల, ఉపయోగం సమయంలో ప్రభావాన్ని నివారించడానికి జాగ్రత్త తీసుకోవాలి.

3. పొడిగా ఉంచండి: గ్రానైట్ మంచి తుప్పు నిరోధకతను కలిగి ఉన్నప్పటికీ, అధిక తేమ ఇప్పటికీ దాని ఉపరితల స్థితిని ప్రభావితం చేస్తుంది. అందువల్ల, ప్లాట్‌ఫారమ్ పొడిగా ఉంచాలి మరియు తేమతో కూడిన వాతావరణాలకు ఎక్కువ కాలం బహిర్గతం కాకుండా ఉండాలి.

4. రెగ్యులర్ క్రమాంకనం: కాలక్రమేణా, ప్లాట్‌ఫారమ్ ఉపరితలం స్వల్పంగా అరిగిపోవచ్చు. ప్లాట్‌ఫారమ్ ఇప్పటికీ అవసరమైన కొలత ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి రెగ్యులర్ ఖచ్చితత్వ క్రమాంకనం చేయాలి.