ఖచ్చితత్వ యంత్రాలు మరియు కొలిచే పరికరాల రంగంలో, ఒకే గ్రానైట్ భాగం పెద్ద-స్థాయి లేదా సంక్లిష్ట నిర్మాణాల అవసరాలను తీర్చడంలో విఫలమైనప్పుడు, అతి-పరిమాణ భాగాలను రూపొందించడానికి స్ప్లికింగ్ టెక్నాలజీ ప్రధాన పద్ధతిగా మారింది. మొత్తం ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తూ అతుకులు లేని కనెక్షన్‌ను సాధించడం ఇక్కడ ప్రధాన సవాలు. బేస్ యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్ మరియు లంబంగా ఉండటానికి పరికరాల యొక్క కఠినమైన అవసరాలను తీర్చడానికి, నిర్మాణ స్థిరత్వంపై స్ప్లికింగ్ సీమ్‌ల ప్రభావాన్ని తొలగించడమే కాకుండా, మైక్రాన్ పరిధిలో స్ప్లికింగ్ లోపాన్ని నియంత్రించడం కూడా అవసరం.
1. స్ప్లైసింగ్ ఉపరితలాల యొక్క ప్రెసిషన్ మ్యాచింగ్: అతుకులు లేని కనెక్షన్ యొక్క పునాది
గ్రానైట్ భాగాల యొక్క అతుకులు లేని కనెక్షన్ స్ప్లైసింగ్ ఉపరితలాల యొక్క అధిక-ఖచ్చితత్వ మ్యాచింగ్‌తో ప్రారంభమవుతుంది. మొదట, స్ప్లైసింగ్ ఉపరితలాలు ప్లేన్ గ్రైండింగ్‌కు లోబడి ఉంటాయి. డైమండ్ గ్రైండింగ్ వీల్స్ ఉపయోగించి బహుళ రౌండ్ల గ్రైండింగ్ నిర్వహిస్తారు, ఇది Ra0.02μm లోపల ఉపరితల కరుకుదనాన్ని మరియు 3μm/m కంటే ఎక్కువ ఫ్లాట్‌నెస్ లోపాన్ని నియంత్రించగలదు.
దీర్ఘచతురస్రాకార స్ప్లైస్డ్ భాగాల కోసం, స్ప్లైసింగ్ ఉపరితలాల లంబతను క్రమాంకనం చేయడానికి లేజర్ ఇంటర్ఫెరోమీటర్ ఉపయోగించబడుతుంది, ప్రక్కనే ఉన్న ఉపరితలాల కోణ లోపం 5 ఆర్క్ సెకన్ల కంటే తక్కువగా ఉందని నిర్ధారిస్తుంది. స్ప్లైసింగ్ ఉపరితలాల కోసం అత్యంత కీలకమైన దశ "సరిపోలిన గ్రైండింగ్" ప్రక్రియ: స్ప్లైస్ చేయవలసిన రెండు గ్రానైట్ భాగాలు ముఖానికి ముఖంగా జతచేయబడతాయి మరియు ఉపరితలంపై ఉన్న కుంభాకార బిందువులను పరస్పర ఘర్షణ ద్వారా తొలగించి సూక్ష్మ-స్థాయి పరిపూరక మరియు స్థిరమైన నిర్మాణాన్ని ఏర్పరుస్తాయి. ఈ "అద్దం లాంటి బంధం" స్ప్లైసింగ్ ఉపరితలాల కాంటాక్ట్ ఏరియాను 95% కంటే ఎక్కువ చేరుకునేలా చేస్తుంది, తదుపరి అంటుకునే పదార్థాలను పూరించడానికి ఏకరీతి కాంటాక్ట్ ఫౌండేషన్‌ను వేస్తుంది.
2. అంటుకునే ఎంపిక & దరఖాస్తు ప్రక్రియ: కనెక్షన్ బలానికి కీ
అంటుకునే పదార్థాల ఎంపిక మరియు వాటి అప్లికేషన్ ప్రక్రియ నేరుగా స్ప్లైస్డ్ గ్రానైట్ భాగాల కనెక్షన్ బలం మరియు దీర్ఘకాలిక స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. పారిశ్రామిక - గ్రేడ్ ఎపాక్సీ రెసిన్ అంటుకునేది పరిశ్రమలో ప్రధాన ఎంపిక. ఒక నిర్దిష్ట నిష్పత్తిలో క్యూరింగ్ ఏజెంట్‌తో కలిపిన తర్వాత, గాలి బుడగలను తొలగించడానికి దానిని వాక్యూమ్ వాతావరణంలో ఉంచుతారు. ఈ దశ చాలా కీలకం ఎందుకంటే కొల్లాయిడ్‌లోని చిన్న బుడగలు క్యూరింగ్ తర్వాత ఒత్తిడి సాంద్రత బిందువులను ఏర్పరుస్తాయి, ఇది నిర్మాణ స్థిరత్వాన్ని దెబ్బతీస్తుంది.
అంటుకునే పదార్థాన్ని వర్తించేటప్పుడు, 0.05mm మరియు 0.1mm మధ్య అంటుకునే పొర మందాన్ని నియంత్రించడానికి "డాక్టర్ బ్లేడ్ పూత పద్ధతి" అవలంబించబడుతుంది. పొర చాలా మందంగా ఉంటే, అది అధిక క్యూరింగ్ సంకోచానికి దారితీస్తుంది; అది చాలా సన్నగా ఉంటే, అది స్ప్లిసింగ్ ఉపరితలాలపై సూక్ష్మ అంతరాలను పూరించదు. అధిక-ఖచ్చితత్వ స్ప్లిసింగ్ కోసం, గ్రానైట్‌కు దగ్గరగా ఉండే ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం కలిగిన క్వార్ట్జ్ పౌడర్‌ను అంటుకునే పొరకు జోడించవచ్చు. ఇది ఉష్ణోగ్రత మార్పుల వల్ల కలిగే అంతర్గత ఒత్తిడిని సమర్థవంతంగా తగ్గిస్తుంది, వివిధ పని వాతావరణాలలో భాగాలు స్థిరంగా ఉండేలా చేస్తుంది.
క్యూరింగ్ ప్రక్రియ దశలవారీగా వేడి చేసే పద్ధతిని అవలంబిస్తుంది: ముందుగా, భాగాలను 25℃ వాతావరణంలో 2 గంటలు ఉంచుతారు, తర్వాత ఉష్ణోగ్రతను గంటకు 5℃ చొప్పున 60℃కి పెంచుతారు మరియు 4 గంటల ఉష్ణ సంరక్షణ తర్వాత, వాటిని సహజంగా చల్లబరచడానికి అనుమతిస్తారు. ఈ నెమ్మదిగా క్యూరింగ్ పద్ధతి అంతర్గత ఒత్తిడి పేరుకుపోవడాన్ని తగ్గించడానికి సహాయపడుతుంది.
3. పొజిషనింగ్ & కాలిబ్రేషన్ సిస్టమ్: మొత్తం ప్రెసిషన్ అష్యూరెన్స్ యొక్క కోర్
స్ప్లైస్డ్ గ్రానైట్ భాగాల మొత్తం ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి, ప్రొఫెషనల్ పొజిషనింగ్ మరియు క్రమాంకనం వ్యవస్థ తప్పనిసరి.స్ప్లైసింగ్ సమయంలో, "త్రీ-పాయింట్ పొజిషనింగ్ పద్ధతి" ఉపయోగించబడుతుంది: స్ప్లైసింగ్ ఉపరితలం అంచున మూడు హై-ప్రెసిషన్ పొజిషనింగ్ పిన్ హోల్స్ సెట్ చేయబడతాయి మరియు ప్రారంభ పొజిషనింగ్ కోసం సిరామిక్ పొజిషనింగ్ పిన్‌లు ఉపయోగించబడతాయి, ఇవి 0.01mm లోపల పొజిషనింగ్ లోపాన్ని నియంత్రించగలవు
తదనంతరం, స్ప్లైస్డ్ భాగాల మొత్తం ఫ్లాట్‌నెస్‌ను నిజ సమయంలో పర్యవేక్షించడానికి లేజర్ ట్రాకర్ ఉపయోగించబడుతుంది. ఫ్లాట్‌నెస్ లోపం 0.005mm/m కంటే తక్కువగా ఉండే వరకు భాగాల ఎత్తును చక్కగా ట్యూన్ చేయడానికి జాక్‌లను ఉపయోగిస్తారు. అల్ట్రా-లాంగ్ భాగాల కోసం (5 మీటర్ల కంటే ఎక్కువ గైడ్ బేస్‌లు వంటివి), విభాగాలలో క్షితిజ సమాంతర క్రమాంకనం నిర్వహించబడుతుంది. ప్రతి మీటర్‌కు ఒక కొలత పాయింట్ సెట్ చేయబడుతుంది మరియు మొత్తం స్ట్రెయిట్‌నెస్ వక్రరేఖకు సరిపోయేలా కంప్యూటర్ సాఫ్ట్‌వేర్ ఉపయోగించబడుతుంది, మొత్తం విభాగం యొక్క విచలనం 0.01mm మించకుండా చూసుకుంటుంది.
క్రమాంకనం తర్వాత, స్ప్లైసింగ్ ఉపరితలాల సాపేక్ష స్థానభ్రంశాన్ని మరింత నిరోధించడానికి స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ టై రాడ్‌లు లేదా యాంగిల్ బ్రాకెట్‌లు వంటి సహాయక ఉపబల భాగాలను స్ప్లైసింగ్ జాయింట్‌ల వద్ద ఏర్పాటు చేస్తారు.
4. ఒత్తిడి ఉపశమనం & వృద్ధాప్య చికిత్స: దీర్ఘకాలిక స్థిరత్వానికి హామీ
స్ప్లైస్డ్ గ్రానైట్ భాగాల దీర్ఘకాలిక స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి ఒత్తిడి ఉపశమనం మరియు వృద్ధాప్య చికిత్స కీలకమైన లింకులు. స్ప్లైస్డ్ గ్రానైట్ భాగాలను స్ప్లైస్ చేసిన తర్వాత, భాగాలు సహజ వృద్ధాప్య చికిత్సకు లోనవుతాయి. అంతర్గత ఒత్తిడిని నెమ్మదిగా విడుదల చేయడానికి వాటిని 30 రోజుల పాటు స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ వాతావరణంలో ఉంచుతారు.
కఠినమైన అవసరాలు ఉన్న సందర్భాలకు, వైబ్రేషన్ ఏజింగ్ టెక్నాలజీని ఉపయోగించవచ్చు: 50 - 100Hz తక్కువ-ఫ్రీక్వెన్సీ వైబ్రేషన్‌ను భాగాలకు వర్తింపజేయడానికి వైబ్రేషన్ పరికరాన్ని ఉపయోగిస్తారు, ఇది ఒత్తిడి సడలింపును వేగవంతం చేస్తుంది. చికిత్స సమయం భాగాల నాణ్యతపై ఆధారపడి ఉంటుంది, సాధారణంగా 2 - 4 గంటలు. వృద్ధాప్య చికిత్స తర్వాత, భాగాల మొత్తం ఖచ్చితత్వాన్ని తిరిగి పరీక్షించాలి. విచలనం అనుమతించదగిన విలువను మించి ఉంటే, దిద్దుబాటు కోసం ఖచ్చితమైన గ్రైండింగ్ ఉపయోగించబడుతుంది. దీర్ఘకాలిక ఉపయోగంలో స్ప్లైస్డ్ గ్రానైట్ భాగాల యొక్క ఖచ్చితమైన అటెన్యుయేషన్ రేటు సంవత్సరానికి 0.002mm/m మించకుండా ఇది నిర్ధారిస్తుంది.
ZHHIMG యొక్క గ్రానైట్ స్ప్లైసింగ్ సొల్యూషన్స్‌ను ఎందుకు ఎంచుకోవాలి?
ఈ క్రమబద్ధమైన స్ప్లైసింగ్ టెక్నాలజీతో, ZHHIMG యొక్క గ్రానైట్ భాగాలు ఒకే పదార్థం యొక్క పరిమాణ పరిమితిని అధిగమించడమే కాకుండా సమగ్రంగా ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగాల మాదిరిగానే అదే ఖచ్చితత్వ స్థాయిని నిర్వహించగలవు. ఇది పెద్ద-స్థాయి ఖచ్చితత్వ సాధనాలు, భారీ-డ్యూటీ యంత్ర సాధనాలు లేదా అధిక-ఖచ్చితత్వ కొలిచే ప్లాట్‌ఫారమ్‌ల కోసం అయినా, మేము స్థిరమైన మరియు నమ్మదగిన ప్రాథమిక భాగాల పరిష్కారాలను అందించగలము.
మీ పారిశ్రామిక ప్రాజెక్టుల కోసం అధిక-ఖచ్చితత్వం, పెద్ద-పరిమాణ గ్రానైట్ భాగాల కోసం మీరు చూస్తున్నట్లయితే, ఈరోజే ZHHIMGని సంప్రదించండి. మా ప్రొఫెషనల్ బృందం మీకు అనుకూలీకరించిన స్ప్లైసింగ్ సొల్యూషన్స్ మరియు వివరణాత్మక సాంకేతిక మద్దతును అందిస్తుంది, మీ పరికరాల పనితీరు మరియు స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడంలో మీకు సహాయపడుతుంది.
పోస్ట్ సమయం: ఆగస్టు-27-2025