గ్రానైట్ భాగం సమతలం గుర్తింపు సమగ్ర మార్గదర్శి

గ్రానైట్ భాగాలు ఖచ్చితమైన తయారీ రంగంలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడతాయి, సమతలం అనేది ఒక కీలక సూచిక, ఇది దాని పనితీరు మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. గ్రానైట్ భాగాల సమతలాన్ని గుర్తించే పద్ధతి, పరికరాలు మరియు ప్రక్రియ గురించి ఈ క్రింద వివరంగా పరిచయం చేయబడింది.
I. గుర్తింపు పద్ధతులు
1. ఫ్లాట్ క్రిస్టల్ ఇంటర్‌ఫియరెన్స్ పద్ధతి: ఆప్టికల్ పరికరాల బేస్, అల్ట్రా-ప్రెసిషన్ మెజర్‌మెంట్ ప్లాట్‌ఫామ్ మొదలైన అధిక-ఖచ్చితత్వ గ్రానైట్ భాగాల సమతలాన్ని గుర్తించడానికి ఇది అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఫ్లాట్ క్రిస్టల్ (చాలా ఎక్కువ సమతలం కలిగిన ఆప్టికల్ గ్లాస్ ఎలిమెంట్)ను, తనిఖీ చేయవలసిన గ్రానైట్ భాగానికి దాని తలంపై దగ్గరగా అతికిస్తారు. కాంతి తరంగాల వ్యతికరణ సూత్రాన్ని ఉపయోగించి, కాంతి ఫ్లాట్ క్రిస్టల్ మరియు గ్రానైట్ భాగం యొక్క ఉపరితలం గుండా వెళ్ళినప్పుడు, అది వ్యతికరణపు చారలను ఏర్పరుస్తుంది. ఆ భాగం యొక్క తలం పూర్తిగా సమతలంగా ఉంటే, వ్యతికరణపు ఫ్రింజ్‌లు సమాన అంతరంతో సమాంతర సరళ రేఖలుగా ఉంటాయి; ఒకవేళ ఆ తలం పుటాకారంగా లేదా కుంభాకారంగా ఉంటే, ఫ్రింజ్‌లు వంగి, రూపాంతరం చెందుతాయి. ఫ్రింజ్‌ల వంపు డిగ్రీ మరియు అంతరం ఆధారంగా, ఒక సూత్రం ద్వారా సమతల దోషాన్ని లెక్కిస్తారు. దీని ఖచ్చితత్వం నానోమీటర్ల వరకు ఉంటుంది, మరియు చిన్న తల విచలనాన్ని కూడా ఖచ్చితంగా గుర్తించవచ్చు.
2. ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్ కొలత పద్ధతి: మెషిన్ టూల్ బెడ్, పెద్ద గాంట్రీ ప్రాసెసింగ్ ప్లాట్‌ఫారమ్ మొదలైన పెద్ద గ్రానైట్ భాగాలలో దీనిని తరచుగా ఉపయోగిస్తారు. కొలత బిందువును ఎంచుకోవడానికి ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్‌ను గ్రానైట్ భాగం యొక్క ఉపరితలంపై ఉంచి, నిర్దిష్ట కొలత మార్గంలో కదుపుతారు. ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్ దాని అంతర్గత సెన్సార్ ద్వారా, తనకు మరియు గురుత్వాకర్షణ దిశకు మధ్య ఉన్న కోణంలో మార్పును నిజ సమయంలో కొలుస్తుంది మరియు దానిని లెవెల్‌నెస్ విచలన డేటాగా మారుస్తుంది. కొలిచేటప్పుడు, ఒక కొలత గ్రిడ్‌ను నిర్మించడం, X మరియు Y దిశలలో నిర్దిష్ట దూరంలో కొలత బిందువులను ఎంచుకోవడం మరియు ప్రతి బిందువు యొక్క డేటాను రికార్డ్ చేయడం అవసరం. డేటా ప్రాసెసింగ్ సాఫ్ట్‌వేర్ విశ్లేషణ ద్వారా, గ్రానైట్ భాగాల ఉపరితల సమతలాన్ని అమర్చవచ్చు మరియు కొలత కచ్చితత్వం మైక్రాన్ స్థాయికి చేరుకోగలదు, ఇది చాలా పారిశ్రామిక దృశ్యాలలో పెద్ద-స్థాయి భాగాల సమతలాన్ని గుర్తించే అవసరాలను తీర్చగలదు.
3. CMM గుర్తింపు పద్ధతి: ప్రత్యేక ఆకారపు అచ్చుల కోసం ఉపయోగించే గ్రానైట్ సబ్‌స్ట్రేట్ వంటి సంక్లిష్ట ఆకారపు గ్రానైట్ భాగాలపై సమగ్ర సమతలతను గుర్తించవచ్చు. CMM ప్రోబ్ ద్వారా త్రిమితీయ అంతరిక్షంలో కదులుతూ, కొలత పాయింట్ల కోఆర్డినేట్‌లను పొందడానికి గ్రానైట్ భాగం యొక్క ఉపరితలాన్ని తాకుతుంది. కొలత పాయింట్లు భాగం యొక్క తలంపై సమానంగా పంపిణీ చేయబడి, కొలత జాలకం నిర్మించబడుతుంది. పరికరం ప్రతి పాయింట్ యొక్క కోఆర్డినేట్ డేటాను స్వయంచాలకంగా సేకరిస్తుంది. ప్రొఫెషనల్ కొలత సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించి, కోఆర్డినేట్ డేటా ప్రకారం సమతలత లోపాన్ని లెక్కించడం ద్వారా, సమతలతను గుర్తించడమే కాకుండా, భాగం యొక్క పరిమాణం, ఆకారం, స్థాన సహనం మరియు ఇతర బహుళ-పరిమాణ సమాచారాన్ని కూడా పొందవచ్చు. కొలత కచ్చితత్వం పరికరం యొక్క కచ్చితత్వాన్ని బట్టి మారుతుంది, సాధారణంగా కొన్ని మైక్రాన్‌ల నుండి పదుల మైక్రాన్‌ల వరకు ఉంటుంది. ఇది అధిక సౌలభ్యాన్ని కలిగి ఉండి, వివిధ రకాల గ్రానైట్ భాగాల గుర్తింపునకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.
II. పరీక్షా పరికరాల తయారీ
1. అధిక-ఖచ్చితత్వపు ఫ్లాట్ క్రిస్టల్: గ్రానైట్ భాగాల గుర్తింపు ఖచ్చితత్వ అవసరాలకు అనుగుణంగా సంబంధిత ఖచ్చితత్వపు ఫ్లాట్ క్రిస్టల్‌ను ఎంచుకోండి, ఉదాహరణకు, నానోస్కేల్ సమతలాన్ని గుర్తించడానికి కొన్ని నానోమీటర్ల లోపల సమతల దోషం ఉన్న సూపర్-ప్రెసిషన్ ఫ్లాట్ క్రిస్టల్‌ను ఎంచుకోవాలి, మరియు గుర్తింపు ప్రాంతాన్ని పూర్తిగా కవర్ చేయడానికి, ఫ్లాట్ క్రిస్టల్ వ్యాసం తనిఖీ చేయవలసిన గ్రానైట్ భాగం యొక్క కనిష్ట పరిమాణం కంటే కొద్దిగా పెద్దదిగా ఉండాలి.

2. ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్: అధిక-ఖచ్చితత్వ గుర్తింపుకు అనువైన, 0.001mm/m కొలత ఖచ్చితత్వం గల ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్ వంటి, గుర్తింపు అవసరాలకు సరిపోయే కొలత ఖచ్చితత్వం ఉన్న ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్‌ను ఎంచుకోండి. అదే సమయంలో, కొలత డేటాను నిజ-సమయ రికార్డింగ్ మరియు ప్రాసెసింగ్ చేయడానికి, ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్ గ్రానైట్ భాగం యొక్క ఉపరితలంపై గట్టిగా అతుక్కోవడాన్ని సులభతరం చేయడానికి సరిపోయే మాగ్నెటిక్ టేబుల్ బేస్, అలాగే డేటా సేకరణ కేబుల్స్ మరియు కంప్యూటర్ డేటా సేకరణ సాఫ్ట్‌వేర్ సిద్ధం చేయబడతాయి.

3. కోఆర్డినేట్ కొలత పరికరం: గ్రానైట్ భాగాల పరిమాణం, ఆకృతి సంక్లిష్టతను బట్టి తగిన పరిమాణంలో కోఆర్డినేట్ కొలత పరికరాన్ని ఎంచుకోవాలి. పెద్ద భాగాలకు పెద్ద స్ట్రోక్ గేజ్‌లు అవసరం కాగా, సంక్లిష్టమైన ఆకృతులకు అధిక-ఖచ్చితత్వ ప్రోబ్‌లు మరియు శక్తివంతమైన కొలత సాఫ్ట్‌వేర్‌తో కూడిన పరికరాలు అవసరం. గుర్తించడానికి ముందు, ప్రోబ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు కోఆర్డినేట్ పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి CMMను క్రమాంకనం చేస్తారు.
III. పరీక్షా ప్రక్రియ
1. ఫ్లాట్ క్రిస్టల్ ఇంటర్‌ఫెరోమెట్రీ ప్రక్రియ:
◦ తనిఖీ చేయవలసిన గ్రానైట్ భాగాల ఉపరితలాన్ని మరియు చదునైన క్రిస్టల్ ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేసి, దుమ్ము, నూనె మరియు ఇతర మలినాలను తొలగించడానికి నిర్జల ఇథనాల్‌తో తుడవండి, తద్వారా రెండూ ఖాళీ లేకుండా గట్టిగా సరిపోతాయని నిర్ధారించుకోవచ్చు.
బుడగలు రాకుండా లేదా వంగిపోకుండా ఉండేందుకు, చదునైన స్ఫటికాన్ని గ్రానైట్ భాగం యొక్క ఉపరితలంపై నెమ్మదిగా ఉంచి, రెండూ పూర్తిగా తాకేలా తేలికగా నొక్కండి.
◦ డార్క్‌రూమ్ వాతావరణంలో, ఒక ఏకవర్ణ కాంతి మూలాన్ని (సోడియం దీపం వంటిది) ఉపయోగించి చదునైన స్ఫటికాన్ని నిలువుగా ప్రకాశింపజేసి, వ్యతికరణ ఫ్రింజ్‌లను పై నుండి గమనించి, ఆ ఫ్రింజ్‌ల ఆకారం, దిశ మరియు వక్రతా డిగ్రీని నమోదు చేస్తారు.
◦ ఇంటర్‌ఫియరెన్స్ ఫ్రింజ్ డేటా ఆధారంగా, సంబంధిత ఫార్ములాను ఉపయోగించి ఫ్లాట్‌నెస్ ఎర్రర్‌ను లెక్కించి, అది అర్హత సాధించిందో లేదో నిర్ధారించడానికి కాంపోనెంట్ యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్ టాలరెన్స్ అవసరాలతో పోల్చండి.
2. ఎలక్ట్రానిక్ స్థాయి కొలత ప్రక్రియ:
◦ కొలత బిందువు యొక్క స్థానాన్ని నిర్ధారించడానికి గ్రానైట్ భాగం యొక్క ఉపరితలంపై ఒక కొలత గ్రిడ్ గీయబడుతుంది, మరియు భాగం యొక్క పరిమాణం మరియు ఖచ్చితత్వ అవసరాలకు అనుగుణంగా ప్రక్క ప్రక్కన ఉన్న కొలత బిందువుల మధ్య దూరం సహేతుకంగా, సాధారణంగా 50-200 మి.మీ.గా అమర్చబడుతుంది.
◦ ఒక అయస్కాంత టేబుల్ బేస్‌పై ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్‌ను అమర్చి, దానిని కొలత గ్రిడ్ యొక్క ప్రారంభ బిందువుకు జతచేయండి. ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్‌ను ప్రారంభించి, డేటా స్థిరపడిన తర్వాత ప్రారంభ సమతలాన్ని నమోదు చేయండి.
◦ అన్ని కొలత బిందువులను కొలిచే వరకు, ఎలక్ట్రానిక్ లెవెల్‌ను కొలత మార్గం వెంబడి బిందువు బిందువుగా కదిలిస్తూ, ప్రతి కొలత బిందువు వద్ద సమతలత డేటాను నమోదు చేయండి.
◦ కొలచిన డేటాను డేటా ప్రాసెసింగ్ సాఫ్ట్‌వేర్‌లోకి దిగుమతి చేసుకోండి, లీస్ట్ స్క్వేర్ పద్ధతి మరియు ఇతర అల్గారిథమ్‌లను ఉపయోగించి సమతలాన్ని సరిపోల్చండి, సమతల దోష నివేదికను రూపొందించండి మరియు భాగం యొక్క సమతలం ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉందో లేదో మూల్యాంకనం చేయండి.
3. CMM యొక్క గుర్తింపు ప్రక్రియ:
◦ కొలత సమయంలో గ్రానైట్ భాగం కదలకుండా ఉండేలా, దానిని CMM వర్క్ టేబుల్‌పై ఉంచి, ఫిక్స్చర్‌ను ఉపయోగించి గట్టిగా బిగించండి.
◦ భాగం యొక్క ఆకారం మరియు పరిమాణాన్ని బట్టి, కొలత సాఫ్ట్‌వేర్‌లో కొలత మార్గాన్ని ప్లాన్ చేసి, కొలత పాయింట్ల పంపిణీని నిర్ధారిస్తారు. దీనివల్ల తనిఖీ చేయాల్సిన తలం పూర్తిగా కవర్ అవ్వడంతో పాటు, కొలత పాయింట్లు ఏకరీతిగా పంపిణీ చేయబడతాయి.
◦ CMMను ప్రారంభించి, ప్రణాళికాబద్ధమైన మార్గం ప్రకారం ప్రోబ్‌ను కదిలించి, గ్రానైట్ భాగం యొక్క ఉపరితల కొలత పాయింట్లను తాకి, ప్రతి పాయింట్ యొక్క కోఆర్డినేట్ డేటాను స్వయంచాలకంగా సేకరించండి.
◦ కొలత పూర్తయిన తర్వాత, కొలత సాఫ్ట్‌వేర్ సేకరించిన కోఆర్డినేట్ డేటాను విశ్లేషించి, ప్రాసెస్ చేస్తుంది, సమతలత లోపాన్ని గణిస్తుంది, ఒక పరీక్ష నివేదికను రూపొందిస్తుంది మరియు భాగం యొక్క సమతలత ప్రమాణానికి అనుగుణంగా ఉందో లేదో నిర్ధారిస్తుంది.

If you have better advice or have any questions or need any further assistance, contact us freely: info@zhhimg.com