గ్రానైట్ కాంపోనెంట్ డెలివరీ అంగీకార పరిస్థితులు మరియు నాణ్యత నియంత్రణ ప్రమాణాలు

1. సమగ్ర స్వరూప నాణ్యత తనిఖీ
గ్రానైట్ భాగాల డెలివరీ మరియు అంగీకారంలో సమగ్ర ప్రదర్శన నాణ్యత తనిఖీ ఒక ప్రధాన దశ. ఉత్పత్తి డిజైన్ అవసరాలు మరియు అనువర్తన దృశ్యాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి బహుళ-డైమెన్షనల్ సూచికలను ధృవీకరించాలి. కింది తనిఖీ వివరణలు నాలుగు కీలక కొలతలలో సంగ్రహించబడ్డాయి: సమగ్రత, ఉపరితల నాణ్యత, పరిమాణం మరియు ఆకారం మరియు లేబులింగ్ మరియు ప్యాకేజింగ్:
సమగ్రత తనిఖీ
గ్రానైట్ భాగాలను భౌతిక నష్టం కోసం పూర్తిగా పరీక్షించాలి. ఉపరితల పగుళ్లు, విరిగిన అంచులు మరియు మూలలు, ఎంబెడెడ్ మలినాలు, పగుళ్లు లేదా లోపాలు వంటి నిర్మాణ బలం మరియు పనితీరును ప్రభావితం చేసే లోపాలు ఖచ్చితంగా నిషేధించబడ్డాయి. GB/T 18601-2024 “సహజ గ్రానైట్ బిల్డింగ్ బోర్డులు” యొక్క తాజా అవసరాల ప్రకారం, పగుళ్లు వంటి లోపాల యొక్క అనుమతించదగిన సంఖ్య ప్రమాణం యొక్క మునుపటి వెర్షన్‌తో పోలిస్తే గణనీయంగా తగ్గించబడింది మరియు 2009 వెర్షన్‌లోని రంగు మచ్చలు మరియు రంగు రేఖ లోపాలకు సంబంధించిన నిబంధనలు తొలగించబడ్డాయి, నిర్మాణ సమగ్రత నియంత్రణను మరింత బలోపేతం చేస్తాయి. ప్రత్యేక-ఆకారపు భాగాల కోసం, సంక్లిష్ట ఆకారాల వల్ల కలిగే దాచిన నష్టాన్ని నివారించడానికి ప్రాసెస్ చేసిన తర్వాత అదనపు నిర్మాణ సమగ్రత తనిఖీలు అవసరం. కీలక ప్రమాణాలు: GB/T 20428-2006 “రాక్ లెవెలర్” లెవెలర్ యొక్క పని ఉపరితలం మరియు వైపులా పగుళ్లు, డెంట్లు, వదులుగా ఉండే ఆకృతి, దుస్తులు గుర్తులు, కాలిన గాయాలు మరియు రాపిడి వంటి లోపాలు లేకుండా ఉండాలని స్పష్టంగా నిర్దేశిస్తుంది, ఇవి రూపాన్ని మరియు పనితీరును తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తాయి.
ఉపరితల నాణ్యత
ఉపరితల నాణ్యత పరీక్ష సున్నితత్వం, మెరుపు మరియు రంగు సామరస్యాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి:
ఉపరితల కరుకుదనం: ప్రెసిషన్ ఇంజనీరింగ్ అప్లికేషన్ల కోసం, ఉపరితల కరుకుదనం Ra ≤ 0.63μm ని చేరుకోవాలి. సాధారణ అప్లికేషన్ల కోసం, దీనిని ఒప్పందం ప్రకారం సాధించవచ్చు. సిషుయ్ కౌంటీ హువాయ్ స్టోన్ క్రాఫ్ట్ ఫ్యాక్టరీ వంటి కొన్ని హై-ఎండ్ ప్రాసెసింగ్ కంపెనీలు దిగుమతి చేసుకున్న గ్రైండింగ్ మరియు పాలిషింగ్ పరికరాలను ఉపయోగించి Ra ≤ 0.8μm ఉపరితల ముగింపును సాధించగలవు.
గ్లాస్: మిర్రర్డ్ సర్ఫేస్‌లు (JM) ≥ 80GU (ASTM C584 స్టాండర్డ్) స్పెక్యులర్ గ్లాస్‌ను కలిగి ఉండాలి, ప్రామాణిక కాంతి వనరుల కింద ప్రొఫెషనల్ గ్లాస్ మీటర్‌ని ఉపయోగించి కొలుస్తారు. రంగు వ్యత్యాస నియంత్రణ: ప్రత్యక్ష సూర్యకాంతి లేని వాతావరణంలో దీనిని నిర్వహించాలి. “ప్రామాణిక ప్లేట్ లేఅవుట్ పద్ధతి”ని ఉపయోగించవచ్చు: ఒకే బ్యాచ్ నుండి బోర్డులను లేఅవుట్ వర్క్‌షాప్‌లో ఫ్లాట్‌గా ఉంచారు మరియు మొత్తం స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి రంగు మరియు ధాన్యం పరివర్తనాలు సర్దుబాటు చేయబడతాయి. ప్రత్యేక-ఆకారపు ఉత్పత్తుల కోసం, రంగు వ్యత్యాస నియంత్రణకు నాలుగు దశలు అవసరం: గని మరియు ఫ్యాక్టరీలో రెండు రౌండ్ల కఠినమైన పదార్థ ఎంపిక, కటింగ్ మరియు సెగ్మెంటింగ్ తర్వాత నీటి ఆధారిత లేఅవుట్ మరియు రంగు సర్దుబాటు, మరియు గ్రైండింగ్ మరియు పాలిషింగ్ తర్వాత రెండవ లేఅవుట్ మరియు ఫైన్-ట్యూనింగ్. కొన్ని కంపెనీలు ΔE ≤ 1.5 రంగు వ్యత్యాస ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించగలవు.

డైమెన్షనల్ మరియు ఫారమ్ ఖచ్చితత్వం

డైమెన్షనల్ మరియు రేఖాగణిత టాలరెన్స్‌లు డిజైన్ అవసరాలను తీరుస్తాయని నిర్ధారించడానికి “ఖచ్చితత్వ సాధనాలు + ప్రామాణిక వివరణలు” కలయిక ఉపయోగించబడుతుంది:

కొలత సాధనాలు: వెర్నియర్ కాలిపర్లు (ఖచ్చితత్వం ≥ 0.02mm), మైక్రోమీటర్లు (ఖచ్చితత్వం ≥ 0.001mm) మరియు లేజర్ ఇంటర్ఫెరోమీటర్లు వంటి పరికరాలను ఉపయోగించండి. లేజర్ ఇంటర్ఫెరోమీటర్లు JJG 739-2005 మరియు JB/T 5610-2006 వంటి కొలత ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి. ఫ్లాట్‌నెస్ తనిఖీ: GB/T 11337-2004 “ఫ్లాట్‌నెస్ ఎర్రర్ డిటెక్షన్” ప్రకారం, లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్ ఉపయోగించి ఫ్లాట్‌నెస్ ఎర్రర్‌ను కొలుస్తారు. ఖచ్చితత్వ అనువర్తనాల కోసం, టాలరెన్స్ ≤0.02mm/m ఉండాలి (GB/T 20428-2006లో పేర్కొన్న క్లాస్ 00 ఖచ్చితత్వానికి అనుగుణంగా). సాధారణ షీట్ మెటీరియల్‌లను గ్రేడ్ ద్వారా వర్గీకరిస్తారు, ఉదాహరణకు, రఫ్-ఫినిష్డ్ షీట్ మెటీరియల్‌లకు ఫ్లాట్‌నెస్ టాలరెన్స్ గ్రేడ్ A కోసం ≤0.80mm, గ్రేడ్ B కోసం ≤1.00mm మరియు గ్రేడ్ C కోసం ≤1.50mm.
మందం సహనం: కఠినమైన-పూర్తయిన షీట్ పదార్థాలకు, మందం (H) కోసం సహనం ఈ క్రింది విధంగా నియంత్రించబడుతుంది: గ్రేడ్ A కోసం ±0.5mm, గ్రేడ్ B కోసం ±1.0mm మరియు గ్రేడ్ C కోసం ±1.5mm, H కోసం ≤12mm. పూర్తిగా ఆటోమేటిక్ CNC కట్టింగ్ పరికరాలు ≤0.5mm డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వ సహనాన్ని నిర్వహించగలవు.
మార్కింగ్ మరియు ప్యాకేజింగ్
మార్కింగ్ అవసరాలు: కాంపోనెంట్ ఉపరితలాలను మోడల్, స్పెసిఫికేషన్, బ్యాచ్ నంబర్ మరియు ఉత్పత్తి తేదీ వంటి సమాచారంతో స్పష్టంగా మరియు మన్నికగా లేబుల్ చేయాలి. ట్రేసబిలిటీ మరియు ఇన్‌స్టాలేషన్ మ్యాచింగ్‌ను సులభతరం చేయడానికి ప్రత్యేక ఆకారపు భాగాలు ప్రాసెసింగ్ నంబర్‌ను కూడా కలిగి ఉండాలి. ప్యాకేజింగ్ స్పెసిఫికేషన్‌లు: ప్యాకేజింగ్ GB/T 191 “ప్యాకేజింగ్, నిల్వ మరియు రవాణా పిక్టోరియల్ మార్కింగ్”కి అనుగుణంగా ఉండాలి. తేమ- మరియు షాక్-నిరోధక చిహ్నాలను అతికించాలి మరియు మూడు స్థాయిల రక్షణ చర్యలను అమలు చేయాలి: ① కాంటాక్ట్ ఉపరితలాలకు యాంటీ-రస్ట్ ఆయిల్‌ను వర్తింపజేయండి; ② EPE ఫోమ్‌తో చుట్టండి; ③ చెక్క ప్యాలెట్‌తో భద్రపరచండి మరియు రవాణా సమయంలో కదలికను నిరోధించడానికి ప్యాలెట్ దిగువన యాంటీ-స్లిప్ ప్యాడ్‌లను ఇన్‌స్టాల్ చేయండి. అసెంబుల్ చేయబడిన భాగాల కోసం, ఆన్-సైట్ అసెంబ్లీ సమయంలో గందరగోళాన్ని నివారించడానికి వాటిని అసెంబ్లీ రేఖాచిత్రం నంబరింగ్ క్రమం ప్రకారం ప్యాక్ చేయాలి.

రంగు వ్యత్యాస నియంత్రణకు ఆచరణాత్మక పద్ధతులు: బ్లాక్ పదార్థాలను "ఆరు-వైపుల నీటి స్ప్రేయింగ్ పద్ధతి" ఉపయోగించి ఎంపిక చేస్తారు. ఒక ప్రత్యేక నీటి స్ప్రేయర్ బ్లాక్ ఉపరితలంపై నీటిని సమానంగా స్ప్రే చేస్తుంది. స్థిరమైన పీడన ప్రెస్‌తో ఎండబెట్టిన తర్వాత, బ్లాక్ కొద్దిగా పొడిగా ఉన్నప్పుడు ధాన్యం, రంగు వైవిధ్యాలు, మలినాలు మరియు ఇతర లోపాల కోసం తనిఖీ చేయబడుతుంది. ఈ పద్ధతి సాంప్రదాయ దృశ్య తనిఖీ కంటే దాచిన రంగు వైవిధ్యాలను మరింత ఖచ్చితంగా గుర్తిస్తుంది.

2. భౌతిక లక్షణాల శాస్త్రీయ పరీక్ష
గ్రానైట్ భాగాల నాణ్యత నియంత్రణలో భౌతిక లక్షణాల శాస్త్రీయ పరీక్ష ఒక ప్రధాన భాగం. కాఠిన్యం, సాంద్రత, ఉష్ణ స్థిరత్వం మరియు క్షీణతకు నిరోధకత వంటి కీలక సూచికలను క్రమబద్ధంగా పరీక్షించడం ద్వారా, మనం పదార్థం యొక్క స్వాభావిక లక్షణాలను మరియు దీర్ఘకాలిక సేవా విశ్వసనీయతను సమగ్రంగా అంచనా వేయవచ్చు. కిందివి నాలుగు దృక్కోణాల నుండి శాస్త్రీయ పరీక్షా పద్ధతులు మరియు సాంకేతిక అవసరాలను వివరిస్తాయి.
కాఠిన్యం పరీక్ష
యాంత్రిక దుస్తులు మరియు గోకడం వంటి వాటికి గ్రానైట్ నిరోధకత యొక్క ప్రధాన సూచిక కాఠిన్యం, ఇది భాగం యొక్క సేవా జీవితాన్ని నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది. మోహ్స్ కాఠిన్యం గోకడంకు పదార్థం యొక్క ఉపరితల నిరోధకతను ప్రతిబింబిస్తుంది, అయితే షోర్ కాఠిన్యం డైనమిక్ లోడ్ల కింద దాని కాఠిన్యం లక్షణాలను వర్ణిస్తుంది. కలిసి, అవి దుస్తులు నిరోధకతను అంచనా వేయడానికి ఆధారం.
పరీక్షా పరికరాలు: మోహ్స్ హార్డ్‌నెస్ టెస్టర్ (స్క్రాచ్ మెథడ్), షోర్ హార్డ్‌నెస్ టెస్టర్ (రీబౌండ్ మెథడ్)
అమలు ప్రమాణం: GB/T 20428-2006 “సహజ రాయి కోసం పరీక్షా పద్ధతులు – తీర కాఠిన్యం పరీక్ష”
అంగీకార పరిమితి: మోహ్స్ కాఠిన్యం ≥ 6, తీర కాఠిన్యం ≥ HS70
సహసంబంధ వివరణ: కాఠిన్యం విలువ దుస్తులు నిరోధకతతో సానుకూలంగా సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. 6 లేదా అంతకంటే ఎక్కువ మోహ్స్ కాఠిన్యం రోజువారీ ఘర్షణ నుండి కాంపోనెంట్ ఉపరితలం గోకడం నిరోధకతను కలిగి ఉందని నిర్ధారిస్తుంది, అయితే ప్రమాణానికి అనుగుణంగా ఉండే షోర్ కాఠిన్యం ప్రభావ భారాల కింద నిర్మాణ సమగ్రతను నిర్ధారిస్తుంది. సాంద్రత మరియు నీటి శోషణ పరీక్ష
గ్రానైట్ యొక్క కాంపాక్ట్‌నెస్ మరియు చొచ్చుకుపోయే నిరోధకతను అంచనా వేయడానికి సాంద్రత మరియు నీటి శోషణ కీలకమైన పారామితులు. అధిక సాంద్రత కలిగిన పదార్థాలు సాధారణంగా తక్కువ సచ్ఛిద్రతను కలిగి ఉంటాయి. తక్కువ నీటి శోషణ తేమ మరియు తుప్పు పట్టే మాధ్యమం చొరబడకుండా సమర్థవంతంగా అడ్డుకుంటుంది, మన్నికను గణనీయంగా మెరుగుపరుస్తుంది.
పరీక్షా పరికరాలు: ఎలక్ట్రానిక్ బ్యాలెన్స్, వాక్యూమ్ డ్రైయింగ్ ఓవెన్, డెన్సిటీ మీటర్
అమలు ప్రమాణం: GB/T 9966.3 “సహజ రాతి పరీక్షా పద్ధతులు – భాగం 3: నీటి శోషణ, బల్క్ సాంద్రత, నిజమైన సాంద్రత మరియు నిజమైన సచ్ఛిద్రత పరీక్షలు”
అర్హత పరిమితి: బల్క్ సాంద్రత ≥ 2.55 గ్రా/సెం.మీ³, నీటి శోషణ ≤ 0.6%
మన్నిక ప్రభావం: సాంద్రత ≥ 2.55 g/cm³ మరియు నీటి శోషణ ≤ 0.6% ఉన్నప్పుడు, రాయి యొక్క ఫ్రీజ్-థా మరియు ఉప్పు అవపాతానికి నిరోధకత గణనీయంగా పెరుగుతుంది, కాంక్రీట్ కార్బొనైజేషన్ మరియు ఉక్కు తుప్పు వంటి సంబంధిత లోపాల ప్రమాదాన్ని తగ్గిస్తుంది.
థర్మల్ స్టెబిలిటీ టెస్ట్
ఉష్ణ స్థిరత్వ పరీక్ష, ఉష్ణ ఒత్తిడిలో గ్రానైట్ భాగాల డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీ మరియు క్రాక్ రెసిస్టెన్స్‌ను అంచనా వేయడానికి తీవ్ర ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులను అనుకరిస్తుంది. ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం కీలకమైన మూల్యాంకన మెట్రిక్. పరీక్షా పరికరాలు: అధిక మరియు తక్కువ ఉష్ణోగ్రత సైక్లింగ్ చాంబర్, లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్.
పరీక్షా విధానం: -40°C నుండి 80°C వరకు ఉష్ణోగ్రత యొక్క 10 చక్రాలు, ప్రతి చక్రం 2 గంటలు ఉంచబడుతుంది.
రిఫరెన్స్ ఇండికేటర్: 5.5×10⁻⁶/K ± 0.5 లోపల నియంత్రించబడే థర్మల్ ఎక్స్‌పాన్షన్ కోఎఫీషియంట్
సాంకేతిక ప్రాముఖ్యత: ఈ గుణకం కాలానుగుణ ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులు లేదా రోజువారీ ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులకు గురయ్యే భాగాలలో ఉష్ణ ఒత్తిడి చేరడం వల్ల మైక్రోక్రాక్ పెరుగుదలను నిరోధిస్తుంది, ఇది బహిరంగ బహిర్గతం లేదా అధిక-ఉష్ణోగ్రత ఆపరేటింగ్ వాతావరణాలకు ప్రత్యేకంగా అనుకూలంగా ఉంటుంది.
ఫ్రాస్ట్ రెసిస్టెన్స్ మరియు సాల్ట్ స్ఫటికీకరణ పరీక్ష: ఈ ఫ్రాస్ట్ రెసిస్టెన్స్ మరియు సాల్ట్ స్ఫటికీకరణ పరీక్ష, శీతలీకరణ-కరిగే చక్రాలు మరియు ఉప్పు స్ఫటికీకరణ నుండి క్షీణతకు రాయి యొక్క నిరోధకతను అంచనా వేస్తుంది, ఇది ప్రత్యేకంగా చల్లని మరియు సెలైన్-క్షార ప్రాంతాలలో ఉపయోగం కోసం రూపొందించబడింది. ఫ్రాస్ట్ రెసిస్టెన్స్ టెస్ట్ (EN 1469):
నమూనా స్థితి: నీటితో సంతృప్తమైన రాతి నమూనాలు
సైక్లింగ్ ప్రక్రియ: -15°C వద్ద 4 గంటలు ఫ్రీజ్ చేయండి, తరువాత 20°C నీటిలో 48 చక్రాల పాటు కరిగించండి, మొత్తం 48 చక్రాలు.
అర్హత ప్రమాణాలు: ద్రవ్యరాశి నష్టం ≤ 0.5%, వంగుట బలం తగ్గింపు ≤ 20%
ఉప్పు స్ఫటికీకరణ పరీక్ష (EN 12370):
వర్తించే దృశ్యం: 3% కంటే ఎక్కువ నీటి శోషణ రేటు కలిగిన పోరస్ రాయి.
పరీక్షా విధానం: 10% Na₂SO₄ ద్రావణంలో 15 చక్రాల నిమజ్జనం, తరువాత ఎండబెట్టడం.
మూల్యాంకన ప్రమాణాలు: ఉపరితలం పై తొక్కడం లేదా పగుళ్లు ఉండవు, సూక్ష్మ నిర్మాణ నష్టం ఉండదు.
పరీక్ష కలయిక వ్యూహం: ఉప్పు పొగమంచు ఉన్న చల్లని తీర ప్రాంతాలకు, ఫ్రీజ్-థా సైకిల్స్ మరియు ఉప్పు స్ఫటికీకరణ పరీక్ష రెండూ అవసరం. పొడి లోతట్టు ప్రాంతాలకు, మంచు నిరోధక పరీక్ష మాత్రమే నిర్వహించబడవచ్చు, కానీ 3% కంటే ఎక్కువ నీటి శోషణ రేటు ఉన్న రాయి కూడా ఉప్పు స్ఫటికీకరణ పరీక్షకు లోనవుతుంది.

3, సమ్మతి మరియు ప్రామాణిక ధృవీకరణ
గ్రానైట్ భాగాల సమ్మతి మరియు ప్రామాణిక ధృవీకరణ అనేది ఉత్పత్తి నాణ్యత, భద్రత మరియు మార్కెట్ ప్రాప్యతను నిర్ధారించడంలో కీలకమైన దశ. అవి ఏకకాలంలో దేశీయ తప్పనిసరి అవసరాలు, అంతర్జాతీయ మార్కెట్ నిబంధనలు మరియు పరిశ్రమ నాణ్యత నిర్వహణ వ్యవస్థ ప్రమాణాలను తీర్చాలి. ఈ అవసరాలను మూడు దృక్కోణాల నుండి కిందివి వివరిస్తాయి: దేశీయ ప్రామాణిక వ్యవస్థ, అంతర్జాతీయ ప్రమాణాల అమరిక మరియు భద్రతా ధృవీకరణ వ్యవస్థ.

దేశీయ ప్రామాణిక వ్యవస్థ
చైనాలో గ్రానైట్ భాగాల ఉత్పత్తి మరియు అంగీకారం రెండు ప్రధాన ప్రమాణాలకు ఖచ్చితంగా కట్టుబడి ఉండాలి: GB/T 18601-2024 “సహజ గ్రానైట్ బిల్డింగ్ బోర్డులు” మరియు GB 6566 “నిర్మాణ సామగ్రిలో రేడియోన్యూక్లైడ్‌ల పరిమితులు.” GB/T 18601-2024, GB/T 18601-2009 స్థానంలో తాజా జాతీయ ప్రమాణం, అంటుకునే బంధన పద్ధతిని ఉపయోగించి నిర్మాణ అలంకరణ ప్రాజెక్టులలో ఉపయోగించే ప్యానెల్‌ల ఉత్పత్తి, పంపిణీ మరియు అంగీకారానికి వర్తిస్తుంది. కీలక నవీకరణలు:

ఆప్టిమైజ్ చేయబడిన ఫంక్షనల్ వర్గీకరణ: ఉత్పత్తి రకాలు అప్లికేషన్ దృశ్యం ద్వారా స్పష్టంగా వర్గీకరించబడ్డాయి, వక్ర ప్యానెల్‌ల వర్గీకరణ తొలగించబడింది మరియు నిర్మాణ పద్ధతులతో అనుకూలత మెరుగుపరచబడింది;

అప్‌గ్రేడ్ చేయబడిన పనితీరు అవసరాలు: ఫ్రాస్ట్ రెసిస్టెన్స్, ఇంపాక్ట్ రెసిస్టెన్స్ మరియు యాంటీ-స్లిప్ కోఎఫీషియంట్ (≥0.5) వంటి సూచికలు జోడించబడ్డాయి మరియు రాతి మరియు ఖనిజ విశ్లేషణ పద్ధతులు తొలగించబడ్డాయి, ఆచరణాత్మక ఇంజనీరింగ్ పనితీరుపై ఎక్కువ దృష్టి సారించాయి;

శుద్ధి చేసిన పరీక్షా వివరణలు: డెవలపర్లు, నిర్మాణ సంస్థలు మరియు పరీక్షా ఏజెన్సీలకు ఏకీకృత పరీక్షా పద్ధతులు మరియు అంచనా ప్రమాణాలు అందించబడతాయి.

రేడియోధార్మిక భద్రతకు సంబంధించి, GB 6566 గ్రానైట్ భాగాలు అంతర్గత రేడియేషన్ సూచిక (IRa) ≤ 1.0 మరియు బాహ్య రేడియేషన్ సూచిక (Iγ) ≤ 1.3 కలిగి ఉండాలని నిర్దేశిస్తుంది, నిర్మాణ వస్తువులు మానవ ఆరోగ్యానికి ఎటువంటి రేడియోధార్మిక ప్రమాదాలను కలిగి ఉండవని నిర్ధారిస్తుంది. అంతర్జాతీయ ప్రమాణాలతో అనుకూలత
ఎగుమతి చేయబడిన గ్రానైట్ భాగాలు లక్ష్య మార్కెట్ యొక్క ప్రాంతీయ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి. ASTM C1528/C1528M-20e1 మరియు EN 1469 వరుసగా ఉత్తర అమెరికా మరియు EU మార్కెట్లకు ప్రధాన ప్రమాణాలు.
ASTM C1528/C1528M-20e1 (అమెరికన్ సొసైటీ ఫర్ టెస్టింగ్ అండ్ మెటీరియల్స్ స్టాండర్డ్): డైమెన్షన్ స్టోన్ ఎంపిక కోసం పరిశ్రమ ఏకాభిప్రాయ మార్గదర్శిగా పనిచేస్తూ, ఇది ASTM C119 (స్టాండర్డ్ స్పెసిఫికేషన్ ఫర్ డైమెన్షన్ స్టోన్) మరియు ASTM C170 (కంప్రెసివ్ స్ట్రెంత్ టెస్టింగ్) వంటి అనేక సంబంధిత ప్రమాణాలను సూచిస్తుంది. ఇది ఆర్కిటెక్ట్‌లు మరియు కాంట్రాక్టర్‌లకు డిజైన్ ఎంపిక నుండి ఇన్‌స్టాలేషన్ మరియు అంగీకారం వరకు సమగ్ర సాంకేతిక చట్రాన్ని అందిస్తుంది, రాతి అప్లికేషన్ స్థానిక భవన సంకేతాలకు అనుగుణంగా ఉండాలని నొక్కి చెబుతుంది.
EN 1469 (EU ప్రమాణం): EUకి ఎగుమతి చేయబడిన రాతి ఉత్పత్తుల కోసం, ఈ ప్రమాణం CE సర్టిఫికేషన్ కోసం తప్పనిసరి ఆధారంగా పనిచేస్తుంది, ఉత్పత్తులను ప్రామాణిక సంఖ్య, పనితీరు గ్రేడ్ (ఉదా., బాహ్య అంతస్తులకు A1), మూలం ఉన్న దేశం మరియు తయారీదారు సమాచారంతో శాశ్వతంగా గుర్తించాల్సిన అవసరం ఉంది. తాజా సవరణ భౌతిక ఆస్తి పరీక్షను మరింత బలోపేతం చేస్తుంది, వీటిలో ఫ్లెక్చరల్ బలం ≥8MPa, సంపీడన బలం ≥50MPa మరియు మంచు నిరోధకత ఉన్నాయి. ముడి పదార్థాల తనిఖీ, ఉత్పత్తి ప్రక్రియ పర్యవేక్షణ మరియు పూర్తయిన ఉత్పత్తి తనిఖీని కవర్ చేసే ఫ్యాక్టరీ ఉత్పత్తి నియంత్రణ (FPC) వ్యవస్థను తయారీదారులు ఏర్పాటు చేయడం కూడా దీనికి అవసరం.
భద్రతా ధృవీకరణ వ్యవస్థ
గ్రానైట్ భాగాల కోసం భద్రతా ధృవీకరణ అప్లికేషన్ దృశ్యం ఆధారంగా విభిన్నంగా ఉంటుంది, ప్రధానంగా ఆహార సంబంధ భద్రతా ధృవీకరణ మరియు నాణ్యత నిర్వహణ వ్యవస్థ ధృవీకరణను కలిగి ఉంటుంది.
ఆహార సంపర్క దరఖాస్తులు: FDA ధృవీకరణ అవసరం, భారీ లోహాలు మరియు ప్రమాదకర పదార్థాల విడుదల ఆహార భద్రత పరిమితులకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఆహార సంపర్క సమయంలో రాయి యొక్క రసాయన వలసను పరీక్షించడంపై దృష్టి సారిస్తుంది.
సాధారణ నాణ్యత నిర్వహణ: ISO 9001 నాణ్యత నిర్వహణ వ్యవస్థ ధృవీకరణ అనేది ఒక ప్రాథమిక పరిశ్రమ అవసరం. జియాక్సియాంగ్ జులే స్టోన్ మరియు జిన్‌చావో స్టోన్ వంటి కంపెనీలు ఈ సర్టిఫికేషన్‌ను సాధించాయి, కఠినమైన పదార్థాల తవ్వకం నుండి తుది ఉత్పత్తి అంగీకారం వరకు సమగ్ర నాణ్యత నియంత్రణ యంత్రాంగాన్ని స్థాపించాయి. సాధారణ ఉదాహరణలలో కంట్రీ గార్డెన్ ప్రాజెక్ట్‌లో అమలు చేయబడిన 28 నాణ్యత తనిఖీ దశలు ఉన్నాయి, డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం, ఉపరితల ఫ్లాట్‌నెస్ మరియు రేడియోధార్మికత వంటి కీలక సూచికలను కవర్ చేస్తాయి. సర్టిఫికేషన్ పత్రాలలో మూడవ పక్ష పరీక్ష నివేదికలు (రేడియోధార్మికత పరీక్ష మరియు భౌతిక ఆస్తి పరీక్ష వంటివి) మరియు ఫ్యాక్టరీ ఉత్పత్తి నియంత్రణ రికార్డులు (FPC సిస్టమ్ ఆపరేషన్ లాగ్‌లు మరియు ముడి పదార్థాల ట్రేసబిలిటీ డాక్యుమెంటేషన్ వంటివి) ఉండాలి, పూర్తి నాణ్యత ట్రేసబిలిటీ గొలుసును ఏర్పాటు చేయాలి.
కీలక సమ్మతి పాయింట్లు

దేశీయ అమ్మకాలు ఏకకాలంలో GB/T 18601-2024 యొక్క పనితీరు అవసరాలను మరియు GB 6566 యొక్క రేడియోధార్మికత పరిమితులను తీర్చాలి;
EUకి ఎగుమతి చేయబడిన ఉత్పత్తులు EN 1469 సర్టిఫికేట్ పొంది CE మార్క్ మరియు A1 పనితీరు రేటింగ్‌ను కలిగి ఉండాలి;
ISO 9001-సర్టిఫైడ్ కంపెనీలు నియంత్రణ సమీక్ష కోసం కనీసం మూడు సంవత్సరాల ఉత్పత్తి నియంత్రణ రికార్డులు మరియు పరీక్ష నివేదికలను కలిగి ఉండాలి.
బహుళ-డైమెన్షనల్ స్టాండర్డ్ సిస్టమ్ యొక్క ఇంటిగ్రేటెడ్ అప్లికేషన్ ద్వారా, గ్రానైట్ భాగాలు ఉత్పత్తి నుండి డెలివరీ వరకు వాటి మొత్తం జీవితచక్రంలో నాణ్యత నియంత్రణను సాధించగలవు, అదే సమయంలో దేశీయ మరియు అంతర్జాతీయ మార్కెట్ల సమ్మతి అవసరాలను తీరుస్తాయి.

4. ప్రామాణిక అంగీకార పత్ర నిర్వహణ
గ్రానైట్ భాగాల డెలివరీ మరియు అంగీకారం కోసం ప్రామాణిక అంగీకార పత్ర నిర్వహణ అనేది ఒక ప్రధాన నియంత్రణ కొలత. క్రమబద్ధమైన డాక్యుమెంటేషన్ వ్యవస్థ ద్వారా, కాంపోనెంట్ జీవితచక్రం అంతటా ట్రేసబిలిటీ మరియు సమ్మతిని నిర్ధారించడానికి ఒక నాణ్యత ట్రేసబిలిటీ గొలుసు స్థాపించబడింది. ఈ నిర్వహణ వ్యవస్థ ప్రధానంగా మూడు ప్రధాన మాడ్యూళ్లను కలిగి ఉంటుంది: నాణ్యత ధృవీకరణ పత్రాలు, షిప్పింగ్ మరియు ప్యాకింగ్ జాబితాలు మరియు అంగీకార నివేదికలు. క్లోజ్డ్-లూప్ నిర్వహణ వ్యవస్థను రూపొందించడానికి ప్రతి మాడ్యూల్ జాతీయ ప్రమాణాలు మరియు పరిశ్రమ స్పెసిఫికేషన్లకు ఖచ్చితంగా కట్టుబడి ఉండాలి.
నాణ్యత ధృవీకరణ పత్రాలు: సమ్మతి మరియు అధికారిక ధృవీకరణ
నాణ్యతా ధృవీకరణ పత్రాలు కాంపోనెంట్ నాణ్యతా సమ్మతికి ప్రాథమిక రుజువు మరియు అవి పూర్తి, ఖచ్చితమైనవి మరియు చట్టపరమైన ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి. ప్రధాన పత్రాల జాబితాలో ఇవి ఉన్నాయి:
మెటీరియల్ సర్టిఫికేషన్: ఇది కఠినమైన పదార్థం యొక్క మూలం, మైనింగ్ తేదీ మరియు ఖనిజ కూర్పు వంటి ప్రాథమిక సమాచారాన్ని కవర్ చేస్తుంది. ట్రేస్బిలిటీని నిర్ధారించడానికి ఇది భౌతిక వస్తువు సంఖ్యకు అనుగుణంగా ఉండాలి. కఠినమైన పదార్థం గని నుండి బయలుదేరే ముందు, గని తనిఖీని పూర్తి చేయాలి, తదుపరి ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతకు బెంచ్‌మార్క్‌ను అందించడానికి మైనింగ్ క్రమం మరియు ప్రారంభ నాణ్యత స్థితిని డాక్యుమెంట్ చేయాలి. మూడవ పక్ష పరీక్ష నివేదికలలో భౌతిక లక్షణాలు (సాంద్రత మరియు నీటి శోషణ వంటివి), యాంత్రిక లక్షణాలు (కంప్రెసివ్ బలం మరియు ఫ్లెక్చరల్ బలం) మరియు రేడియోధార్మికత పరీక్ష ఉండాలి. పరీక్షా సంస్థ CMA-అర్హత కలిగి ఉండాలి (ఉదా., బీజింగ్ తనిఖీ మరియు క్వారంటైన్ ఇన్‌స్టిట్యూట్ వంటి ప్రసిద్ధ సంస్థ). పరీక్ష ప్రామాణిక సంఖ్యను నివేదికలో స్పష్టంగా సూచించాలి, ఉదాహరణకు, GB/T 9966.1, “సహజ రాతి కోసం పరీక్షా పద్ధతులు – పార్ట్ 1: ఎండబెట్టడం, నీటి సంతృప్తత మరియు ఫ్రీజ్-థా సైకిల్స్ తర్వాత సంపీడన శక్తి పరీక్షలు”లో సంపీడన శక్తి పరీక్ష ఫలితాలు. రేడియోధార్మికత పరీక్ష GB 6566, “నిర్మాణ సామగ్రిలో రేడియోన్యూక్లైడ్‌ల పరిమితులు” యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి.

ప్రత్యేక ధృవీకరణ పత్రాలు: ఎగుమతి ఉత్పత్తులు అదనంగా CE మార్కింగ్ డాక్యుమెంటేషన్‌ను అందించాలి, వాటిలో నోటిఫైడ్ బాడీ జారీ చేసిన పరీక్ష నివేదిక మరియు తయారీదారు యొక్క పనితీరు ప్రకటన (DoP) ఉన్నాయి. EN 1469 వంటి EU ప్రమాణాలలో సహజ రాతి ఉత్పత్తులకు సాంకేతిక అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి సిస్టమ్ 3ని కలిగి ఉన్న ఉత్పత్తులు ఫ్యాక్టరీ ఉత్పత్తి నియంత్రణ (FPC) సర్టిఫికేట్‌ను కూడా సమర్పించాలి.

ముఖ్య అవసరాలు: అన్ని పత్రాలపై పరీక్షా సంస్థ యొక్క అధికారిక ముద్ర మరియు ఇంటర్‌లైన్ ముద్ర వేయాలి. కాపీలు "అసలు దానికి సమానంగా" గుర్తించబడాలి మరియు సరఫరాదారు సంతకం చేసి ధృవీకరించాలి. గడువు ముగిసిన పరీక్ష డేటాను ఉపయోగించకుండా ఉండటానికి పత్రం యొక్క చెల్లుబాటు వ్యవధి షిప్‌మెంట్ తేదీకి మించి ఉండాలి. షిప్పింగ్ జాబితాలు మరియు ప్యాకింగ్ జాబితాలు: లాజిస్టిక్స్ యొక్క ఖచ్చితమైన నియంత్రణ
షిప్పింగ్ జాబితాలు మరియు ప్యాకింగ్ జాబితాలు అనేవి ఆర్డర్ అవసరాలను భౌతిక డెలివరీతో అనుసంధానించే కీలకమైన వాహనాలు, డెలివరీ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి మూడు-స్థాయి ధృవీకరణ విధానం అవసరం. నిర్దిష్ట ప్రక్రియలో ఇవి ఉంటాయి:
ప్రత్యేక గుర్తింపు వ్యవస్థ: ప్రతి భాగాన్ని శాశ్వతంగా ఒక ప్రత్యేక ఐడెంటిఫైయర్‌తో లేబుల్ చేయాలి, అది QR కోడ్ లేదా బార్‌కోడ్ (ధరపోకుండా నిరోధించడానికి లేజర్ ఎచింగ్ సిఫార్సు చేయబడింది). ఈ ఐడెంటిఫైయర్‌లో కాంపోనెంట్ మోడల్, ఆర్డర్ నంబర్, ప్రాసెసింగ్ బ్యాచ్ మరియు క్వాలిటీ ఇన్‌స్పెక్టర్ వంటి సమాచారం ఉంటుంది. కఠినమైన పదార్థ దశలో, భాగాలను వాటిని తవ్విన క్రమం ప్రకారం నంబర్ చేయాలి మరియు రెండు చివర్లలో వాష్-రెసిస్టెంట్ పెయింట్‌తో గుర్తించాలి. పదార్థం కలపకుండా నిరోధించడానికి రవాణా మరియు లోడింగ్ మరియు అన్‌లోడ్ విధానాలను అవి తవ్విన క్రమంలోనే నిర్వహించాలి.
మూడు-స్థాయి ధృవీకరణ ప్రక్రియ: మొదటి స్థాయి ధృవీకరణ (ఆర్డర్ vs. జాబితా) జాబితాలోని మెటీరియల్ కోడ్, స్పెసిఫికేషన్‌లు మరియు పరిమాణం కొనుగోలు ఒప్పందానికి అనుగుణంగా ఉన్నాయని నిర్ధారిస్తుంది; రెండవ స్థాయి ధృవీకరణ (జాబితా vs. ప్యాకేజింగ్) జాబితాలోని ప్రత్యేక ఐడెంటిఫైయర్‌తో ప్యాకేజింగ్ బాక్స్ లేబుల్ సరిపోలుతుందని ధృవీకరిస్తుంది; మరియు మూడవ స్థాయి ధృవీకరణ (ప్యాకేజింగ్ vs. వాస్తవ ఉత్పత్తి) అన్‌ప్యాకింగ్ మరియు స్పాట్ తనిఖీలను అవసరం, QR కోడ్/బార్‌కోడ్‌ను స్కాన్ చేయడం ద్వారా వాస్తవ ఉత్పత్తి పారామితులను జాబితా డేటాతో పోల్చాలి. ప్యాకేజింగ్ స్పెసిఫికేషన్‌లు GB/T 18601-2024, “సహజ గ్రానైట్ బిల్డింగ్ బోర్డులు” యొక్క మార్కింగ్, ప్యాకేజింగ్, రవాణా మరియు నిల్వ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి. ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్ యొక్క బలం భాగం యొక్క బరువుకు తగినదని మరియు రవాణా సమయంలో మూలలకు నష్టం జరగకుండా నిరోధించాలని నిర్ధారించుకోండి.
అంగీకార నివేదిక: ఫలితాల నిర్ధారణ మరియు బాధ్యతల వివరణ
అంగీకార నివేదిక అనేది అంగీకార ప్రక్రియ యొక్క తుది పత్రం. ఇది ISO 9001 నాణ్యత నిర్వహణ వ్యవస్థ యొక్క ట్రేసబిలిటీ అవసరాలను తీర్చడం ద్వారా పరీక్షా ప్రక్రియ మరియు ఫలితాలను సమగ్రంగా డాక్యుమెంట్ చేయాలి. ప్రధాన నివేదిక విషయాలలో ఇవి ఉంటాయి:
పరీక్ష డేటా రికార్డ్: వివరణాత్మక భౌతిక మరియు యాంత్రిక ఆస్తి పరీక్ష విలువలు (ఉదా., ఫ్లాట్‌నెస్ లోపం ≤ 0.02 mm/m, కాఠిన్యం ≥ 80 HSD), రేఖాగణిత డైమెన్షనల్ విచలనాలు (పొడవు/వెడల్పు/మందం సహనం ±0.5 mm), మరియు లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్లు మరియు గ్లోస్ మీటర్లు (మూడు దశాంశ స్థానాలను నిలుపుకోవడానికి సిఫార్సు చేయబడింది) వంటి ఖచ్చితత్వ సాధనాల నుండి అసలు కొలత డేటా యొక్క జతచేయబడిన చార్ట్‌లు. పరీక్షా వాతావరణాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి, కొలత ఖచ్చితత్వంతో పర్యావరణ కారకాలు జోక్యం చేసుకోకుండా నిరోధించడానికి 20 ± 2°C ఉష్ణోగ్రత మరియు 40%-60% తేమ ఉండాలి. అనుగుణ్యత లేని నిర్వహణ: ప్రామాణిక అవసరాలను మించిన వస్తువులకు (ఉదా., ఉపరితల స్క్రాచ్ లోతు >0.2mm), లోపం స్థానం మరియు పరిధిని తగిన కార్యాచరణ ప్రణాళికతో పాటు స్పష్టంగా వివరించాలి (పునర్నిర్మాణం, డౌన్‌గ్రేడ్ లేదా స్క్రాపింగ్). సరఫరాదారు 48 గంటల్లోపు వ్రాతపూర్వక దిద్దుబాటు నిబద్ధతను సమర్పించాలి.

సంతకం మరియు ఆర్కైవింగ్: నివేదికపై సరఫరాదారు మరియు కొనుగోలుదారు ఇద్దరి అంగీకార ప్రతినిధులు సంతకం చేసి స్టాంప్ వేయాలి, అంగీకార తేదీ మరియు ముగింపు (అర్హత/పెండింగ్/తిరస్కరించబడింది) స్పష్టంగా సూచిస్తారు. అలాగే ఆర్కైవ్‌లో పరీక్షా సాధనాల కోసం అమరిక ధృవీకరణ పత్రాలు (ఉదా., JJG 117-2013 “గ్రానైట్ స్లాబ్ కాలిబ్రేషన్ స్పెసిఫికేషన్” కింద కొలిచే సాధన ఖచ్చితత్వ నివేదిక) మరియు నిర్మాణ ప్రక్రియలో “మూడు తనిఖీలు” (స్వీయ-తనిఖీ, పరస్పర తనిఖీ మరియు ప్రత్యేక తనిఖీ) రికార్డులు ఉండాలి, ఇవి పూర్తి నాణ్యత రికార్డును ఏర్పరుస్తాయి.

ట్రేసబిలిటీ: రిపోర్ట్ నంబర్ తప్పనిసరిగా “ప్రాజెక్ట్ కోడ్ + సంవత్సరం + సీరియల్ నంబర్” ఫార్మాట్‌ను ఉపయోగించాలి మరియు కాంపోనెంట్ యొక్క ప్రత్యేక ఐడెంటిఫైయర్‌తో లింక్ చేయబడాలి. ఎలక్ట్రానిక్ మరియు భౌతిక పత్రాల మధ్య ద్వి దిశాత్మక ట్రేసబిలిటీని ERP వ్యవస్థ ద్వారా సాధించవచ్చు మరియు నివేదికను కనీసం ఐదు సంవత్సరాలు (లేదా ఒప్పందంలో అంగీకరించిన విధంగా ఎక్కువ కాలం) నిలుపుకోవాలి. పైన పేర్కొన్న డాక్యుమెంట్ సిస్టమ్ యొక్క ప్రామాణిక నిర్వహణ ద్వారా, ముడి పదార్థాల నుండి డెలివరీ వరకు గ్రానైట్ భాగాల మొత్తం ప్రక్రియ యొక్క నాణ్యతను నియంత్రించవచ్చు, తదుపరి సంస్థాపన, నిర్మాణం మరియు అమ్మకాల తర్వాత నిర్వహణ కోసం నమ్మకమైన డేటా మద్దతును అందిస్తుంది.

5. రవాణా ప్రణాళిక మరియు ప్రమాద నియంత్రణ
గ్రానైట్ భాగాలు చాలా పెళుసుగా ఉంటాయి మరియు కఠినమైన ఖచ్చితత్వం అవసరం, కాబట్టి వాటి రవాణాకు క్రమబద్ధమైన రూపకల్పన మరియు ప్రమాద నియంత్రణ వ్యవస్థ అవసరం. పరిశ్రమ పద్ధతులు మరియు ప్రమాణాలను సమగ్రపరచడం ద్వారా, రవాణా ప్రణాళికను మూడు అంశాలలో సమన్వయం చేయాలి: రవాణా మోడ్ అనుసరణ, రక్షణ సాంకేతికతల అప్లికేషన్ మరియు ప్రమాద బదిలీ విధానాలు, ఫ్యాక్టరీ డెలివరీ నుండి అంగీకారం వరకు స్థిరమైన నాణ్యత నియంత్రణను నిర్ధారించడం.

రవాణా పద్ధతుల దృశ్య-ఆధారిత ఎంపిక మరియు ముందస్తు ధృవీకరణ
దూరం, భాగాల లక్షణాలు మరియు ప్రాజెక్ట్ అవసరాల ఆధారంగా రవాణా ఏర్పాట్లను ఆప్టిమైజ్ చేయాలి. స్వల్ప-దూర రవాణాకు (సాధారణంగా ≤300 కి.మీ), రోడ్డు రవాణాకు ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది, ఎందుకంటే దాని వశ్యత ఇంటింటికీ డెలివరీని అనుమతిస్తుంది మరియు రవాణా నష్టాలను తగ్గిస్తుంది. సుదూర రవాణాకు (>300 కి.మీ), రైలు రవాణాకు ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది, సుదూర అల్లకల్లోలం ప్రభావాన్ని తగ్గించడానికి దాని స్థిరత్వాన్ని పెంచుతుంది. ఎగుమతికి, పెద్ద ఎత్తున షిప్పింగ్ అవసరం, అంతర్జాతీయ సరుకు రవాణా నిబంధనలకు అనుగుణంగా ఉండేలా చూసుకోవాలి. ఉపయోగించిన పద్ధతితో సంబంధం లేకుండా, ప్యాకేజింగ్ సొల్యూషన్ యొక్క ప్రభావాన్ని ధృవీకరించడానికి రవాణాకు ముందు ప్రీ-ప్యాకేజింగ్ పరీక్షను నిర్వహించాలి, భాగాలకు నిర్మాణాత్మక నష్టాన్ని నిర్ధారించడానికి 30 కి.మీ/గం ప్రభావాన్ని అనుకరిస్తుంది. మూడు అధిక-ప్రమాదకర ప్రాంతాలను నివారించడానికి రూట్ ప్లానింగ్ GIS వ్యవస్థను ఉపయోగించుకోవాలి: 8° కంటే ఎక్కువ వాలులతో నిరంతర వక్రతలు, చారిత్రక భూకంప తీవ్రత ≥6 కలిగిన భౌగోళికంగా అస్థిర మండలాలు మరియు గత మూడు సంవత్సరాలలో తీవ్ర వాతావరణ సంఘటనల రికార్డు (టైఫూన్లు మరియు భారీ మంచు వంటివి) ఉన్న ప్రాంతాలు. ఇది మార్గం యొక్క మూలం వద్ద బాహ్య పర్యావరణ ప్రమాదాలను తగ్గిస్తుంది.

GB/T 18601-2024 గ్రానైట్ స్లాబ్‌ల "రవాణా మరియు నిల్వ" కోసం సాధారణ అవసరాలను అందిస్తున్నప్పటికీ, ఇది వివరణాత్మక రవాణా ప్రణాళికలను పేర్కొనలేదని గమనించడం ముఖ్యం. అందువల్ల, వాస్తవ ఆపరేషన్‌లో, భాగం యొక్క ఖచ్చితత్వ స్థాయి ఆధారంగా అనుబంధ సాంకేతిక వివరణలను జోడించాలి. ఉదాహరణకు, క్లాస్ 000 హై-ప్రెసిషన్ గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్‌ల కోసం, పర్యావరణ మార్పులు అంతర్గత ఒత్తిడిని విడుదల చేయకుండా మరియు ఖచ్చితత్వ విచలనాలను కలిగించకుండా నిరోధించడానికి రవాణా అంతటా ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ హెచ్చుతగ్గులను (20±2°C నియంత్రణ పరిధి మరియు 50%±5% తేమతో) పర్యవేక్షించాలి.

మూడు-పొరల రక్షణ వ్యవస్థ మరియు ఆపరేటింగ్ లక్షణాలు

గ్రానైట్ భాగాల భౌతిక లక్షణాల ఆధారంగా, రక్షణ చర్యలు మూడు పొరల "బఫరింగ్-ఫిక్సింగ్-ఐసోలేషన్" విధానాన్ని కలిగి ఉండాలి, ఇది ASTM C1528 భూకంప రక్షణ ప్రమాణానికి ఖచ్చితంగా కట్టుబడి ఉండాలి. లోపలి రక్షణ పొర పూర్తిగా 20 mm మందపాటి పెర్ల్ ఫోమ్‌తో చుట్టబడి ఉంటుంది, బయటి ప్యాకేజింగ్‌ను చీల్చకుండా పదునైన బిందువులను నిరోధించడానికి భాగాల మూలలను గుండ్రంగా చేయడంపై దృష్టి పెడుతుంది. మధ్య రక్షణ పొర ≥30 kg/m³ సాంద్రత కలిగిన EPS ఫోమ్ బోర్డులతో నిండి ఉంటుంది, ఇది వైకల్యం ద్వారా రవాణా కంపన శక్తిని గ్రహిస్తుంది. రవాణా సమయంలో స్థానభ్రంశం మరియు ఘర్షణను నివారించడానికి నురుగు మరియు భాగం ఉపరితలం మధ్య అంతరాన్ని ≤5 mm వరకు నియంత్రించాలి. బయటి రక్షణ పొర 50 mm × 80 mm కంటే తక్కువ క్రాస్-సెక్షన్‌తో ఘన చెక్క ఫ్రేమ్‌తో (ప్రాధాన్యంగా పైన్ లేదా ఫిర్) భద్రపరచబడుతుంది. మెటల్ బ్రాకెట్‌లు మరియు బోల్ట్‌లు ఫ్రేమ్‌లోని భాగాల సాపేక్ష కదలికను నిరోధించడానికి దృఢమైన స్థిరీకరణను నిర్ధారిస్తాయి.

ఆపరేషన్ పరంగా, "జాగ్రత్తగా నిర్వహించడం" అనే సూత్రాన్ని ఖచ్చితంగా పాటించాలి. లోడింగ్ మరియు అన్‌లోడింగ్ సాధనాలు రబ్బరు కుషన్లతో అమర్చబడి ఉండాలి, ఒకేసారి ఎత్తే భాగాల సంఖ్య రెండు మించకూడదు మరియు భాగాలలో మైక్రోక్రాక్‌లకు కారణమయ్యే భారీ ఒత్తిడిని నివారించడానికి స్టాకింగ్ ఎత్తు ≤1.5 మీ ఉండాలి. అర్హత కలిగిన భాగాలు రవాణాకు ముందు ఉపరితల రక్షణ చికిత్సకు లోనవుతాయి: సిలేన్ ప్రొటెక్టివ్ ఏజెంట్‌తో చల్లడం (చొచ్చుకుపోయే లోతు ≥2 మిమీ) మరియు రవాణా సమయంలో చమురు, దుమ్ము మరియు వర్షపు నీటి కోతను నివారించడానికి PE ప్రొటెక్టివ్ ఫిల్మ్‌తో కప్పడం. కీ కంట్రోల్ పాయింట్లను రక్షించడం.

కార్నర్ ప్రొటెక్షన్: అన్ని లంబకోణ ప్రాంతాలను 5mm మందపాటి రబ్బరు కార్నర్ ప్రొటెక్టర్లతో అమర్చాలి మరియు నైలాన్ కేబుల్ టైలతో భద్రపరచాలి.
ఫ్రేమ్ బలం: వైకల్యాన్ని నిర్ధారించడానికి చెక్క ఫ్రేమ్‌లు రేట్ చేయబడిన లోడ్‌కు 1.2 రెట్లు స్టాటిక్ ప్రెజర్ పరీక్షలో ఉత్తీర్ణత సాధించాలి.
ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ లేబులింగ్: పర్యావరణ మార్పులను నిజ సమయంలో పర్యవేక్షించడానికి ప్యాకేజింగ్ వెలుపల ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ సూచిక కార్డు (పరిధి -20°C నుండి 60°C, 0% నుండి 100% RH) అతికించాలి.
రిస్క్ బదిలీ మరియు పూర్తి-ప్రక్రియ పర్యవేక్షణ యంత్రాంగం
ఊహించని ప్రమాదాలను పరిష్కరించడానికి, "భీమా + పర్యవేక్షణ" కలిపి ద్వంద్వ ప్రమాద నివారణ మరియు నియంత్రణ వ్యవస్థ అవసరం. సమగ్ర సరుకు రవాణా బీమాను సరుకు యొక్క వాస్తవ విలువలో కనీసం 110% కవరేజ్ మొత్తంతో ఎంచుకోవాలి. ప్రధాన కవరేజ్‌లో ఇవి ఉంటాయి: రవాణా వాహనం ఢీకొనడం లేదా బోల్తా పడటం వల్ల కలిగే భౌతిక నష్టం; భారీ వర్షం లేదా వరదల వల్ల కలిగే నీటి నష్టం; రవాణా సమయంలో అగ్ని ప్రమాదం మరియు పేలుడు వంటి ప్రమాదాలు; మరియు లోడ్ మరియు అన్‌లోడ్ చేసేటప్పుడు ప్రమాదవశాత్తు పడిపోవడం. అధిక-విలువైన ఖచ్చితత్వ భాగాల కోసం (సెట్‌కు 500,000 యువాన్ల కంటే ఎక్కువ విలువైనది), మేము SGS రవాణా పర్యవేక్షణ సేవలను జోడించమని సిఫార్సు చేస్తున్నాము. ఈ సేవ ఎలక్ట్రానిక్ లెడ్జర్‌ను సృష్టించడానికి రియల్-టైమ్ GPS పొజిషనింగ్ (ఖచ్చితత్వం ≤ 10 మీ) మరియు ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ సెన్సార్‌లను (డేటా నమూనా విరామం 15 నిమిషాలు) ఉపయోగిస్తుంది. అసాధారణ పరిస్థితులు స్వయంచాలకంగా హెచ్చరికలను ప్రేరేపిస్తాయి, మొత్తం రవాణా ప్రక్రియ అంతటా దృశ్యమాన ట్రేసబిలిటీని ప్రారంభిస్తాయి.

నిర్వహణ స్థాయిలో ఒక టైర్డ్ తనిఖీ మరియు జవాబుదారీ వ్యవస్థను ఏర్పాటు చేయాలి: రవాణాకు ముందు, నాణ్యత తనిఖీ విభాగం ప్యాకేజింగ్ యొక్క సమగ్రతను ధృవీకరిస్తుంది మరియు "రవాణా విడుదల నోట్"పై సంతకం చేస్తుంది. రవాణా సమయంలో, ఎస్కార్ట్ సిబ్బంది ప్రతి రెండు గంటలకు దృశ్య తనిఖీని నిర్వహించి తనిఖీని రికార్డ్ చేస్తారు. వచ్చిన తర్వాత, గ్రహీత వెంటనే వస్తువులను అన్‌ప్యాక్ చేసి తనిఖీ చేయాలి. పగుళ్లు లేదా చిరిగిన మూలలు వంటి ఏదైనా నష్టాన్ని తిరస్కరించాలి, "ముందుగా వాడండి, తర్వాత మరమ్మతు చేయండి" అనే మనస్తత్వాన్ని తొలగిస్తుంది. "సాంకేతిక రక్షణ + భీమా బదిలీ + నిర్వహణ జవాబుదారీతనం" కలిపి త్రిమితీయ నివారణ మరియు నియంత్రణ వ్యవస్థ ద్వారా, రవాణా కార్గో నష్టం రేటును 0.3% కంటే తక్కువగా ఉంచవచ్చు, ఇది పరిశ్రమ సగటు 1.2% కంటే గణనీయంగా తక్కువగా ఉంటుంది. "ఘర్షణలను ఖచ్చితంగా నిరోధించడం" అనే ప్రధాన సూత్రాన్ని మొత్తం రవాణా మరియు లోడింగ్ మరియు అన్‌లోడ్ ప్రక్రియ అంతటా పాటించాలని నొక్కి చెప్పడం చాలా ముఖ్యం. రఫ్ బ్లాక్‌లు మరియు పూర్తయిన భాగాలు రెండింటినీ వర్గం మరియు స్పెసిఫికేషన్ ప్రకారం క్రమబద్ధమైన పద్ధతిలో పేర్చాలి, స్టాక్ ఎత్తు మూడు పొరలకు మించకూడదు. ఘర్షణ నుండి కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి పొరల మధ్య చెక్క విభజనలను ఉపయోగించాలి. ఈ అవసరం GB/T 18601-2024 లోని “రవాణా మరియు నిల్వ” కోసం సూత్రప్రాయమైన నిబంధనలను పూర్తి చేస్తుంది మరియు గ్రానైట్ భాగాల లాజిస్టిక్స్‌లో నాణ్యత హామీకి ఇవి కలిసి పునాదిని ఏర్పరుస్తాయి.

6. అంగీకార ప్రక్రియ యొక్క ప్రాముఖ్యత యొక్క సారాంశం
గ్రానైట్ భాగాల డెలివరీ మరియు అంగీకారం ప్రాజెక్ట్ నాణ్యతను నిర్ధారించడంలో కీలకమైన దశ. నిర్మాణ ప్రాజెక్ట్ నాణ్యత నియంత్రణలో మొదటి రక్షణ శ్రేణిగా, దాని బహుళ-డైమెన్షనల్ పరీక్ష మరియు పూర్తి-ప్రక్రియ నియంత్రణ ప్రాజెక్ట్ భద్రత, ఆర్థిక సామర్థ్యం మరియు మార్కెట్ ప్రాప్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి. అందువల్ల, సాంకేతికత, సమ్మతి మరియు ఆర్థిక శాస్త్రం అనే మూడు కోణాల నుండి క్రమబద్ధమైన నాణ్యత హామీ వ్యవస్థను ఏర్పాటు చేయాలి.
సాంకేతిక స్థాయి: ఖచ్చితత్వం మరియు స్వరూపం యొక్క ద్వంద్వ హామీ
సాంకేతిక స్థాయి యొక్క ప్రధాన అంశం ఏమిటంటే, డిజైన్ ఖచ్చితత్వ అవసరాలను తీర్చడానికి భాగాలు ఖచ్చితమైన రూపాన్ని కలిగి ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవడం. కఠినమైన పదార్థం నుండి పూర్తయిన ఉత్పత్తి వరకు మొత్తం ప్రక్రియ అంతటా ప్రదర్శన నియంత్రణను అమలు చేయాలి. ఉదాహరణకు, రంగు మరియు నమూనా మధ్య సహజ పరివర్తనను సాధించడానికి కాంతి-రహిత లేఅవుట్ వర్క్‌షాప్‌తో కలిపి "కఠినమైన పదార్థం కోసం రెండు ఎంపికలు, ప్లేట్ పదార్థం కోసం ఒక ఎంపిక మరియు ప్లేట్ లేఅవుట్ మరియు నంబరింగ్ కోసం నాలుగు ఎంపికలు" అనే రంగు వ్యత్యాస నియంత్రణ విధానం అమలు చేయబడుతుంది, తద్వారా రంగు వ్యత్యాసం వల్ల కలిగే నిర్మాణ జాప్యాలను నివారిస్తుంది. (ఉదాహరణకు, సరిపోని రంగు వ్యత్యాస నియంత్రణ కారణంగా ఒక ప్రాజెక్ట్ దాదాపు రెండు వారాల పాటు ఆలస్యం అయింది.) పనితీరు పరీక్ష భౌతిక సూచికలు మరియు యంత్ర ఖచ్చితత్వంపై దృష్టి పెడుతుంది. ఉదాహరణకు, BRETON ఆటోమేటిక్ నిరంతర గ్రైండింగ్ మరియు పాలిషింగ్ యంత్రాలు <0.2mm కు ఫ్లాట్‌నెస్ విచలనాన్ని నియంత్రించడానికి ఉపయోగించబడతాయి, అయితే ఇన్‌ఫ్రారెడ్ ఎలక్ట్రానిక్ బ్రిడ్జ్ కటింగ్ యంత్రాలు పొడవు మరియు వెడల్పు విచలనాలను <0.5mm కు నిర్ధారిస్తాయి. ప్రెసిషన్ ఇంజనీరింగ్‌కు ≤0.02mm/m యొక్క కఠినమైన ఫ్లాట్‌నెస్ టాలరెన్స్ కూడా అవసరం, గ్లోస్ మీటర్లు మరియు వెర్నియర్ కాలిపర్‌ల వంటి ప్రత్యేక సాధనాలను ఉపయోగించి వివరణాత్మక ధృవీకరణ అవసరం.

వర్తింపు: ప్రామాణిక ధృవీకరణ కోసం మార్కెట్ యాక్సెస్ పరిమితులు

దేశీయ మరియు అంతర్జాతీయ మార్కెట్లలోకి ఉత్పత్తి ప్రవేశానికి సమ్మతి చాలా అవసరం, దేశీయ తప్పనిసరి ప్రమాణాలు మరియు అంతర్జాతీయ ధృవీకరణ వ్యవస్థలతో ఏకకాలంలో సమ్మతి అవసరం. దేశీయంగా, సంపీడన బలం మరియు వంగుట బలం కోసం GB/T 18601-2024 అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండటం చాలా అవసరం. ఉదాహరణకు, ఎత్తైన భవనాలకు లేదా చల్లని ప్రాంతాలలో, మంచు నిరోధకత మరియు సిమెంట్ బంధ బలం కోసం అదనపు పరీక్ష అవసరం. అంతర్జాతీయ మార్కెట్లో, EUకి ఎగుమతి చేయడానికి CE సర్టిఫికేషన్ ఒక ముఖ్యమైన అవసరం మరియు EN 1469 పరీక్షలో ఉత్తీర్ణత సాధించడం అవసరం. ISO 9001 అంతర్జాతీయ నాణ్యత వ్యవస్థ, దాని “మూడు-తనిఖీ వ్యవస్థ” (స్వీయ-తనిఖీ, పరస్పర తనిఖీ మరియు ప్రత్యేక తనిఖీ) మరియు ప్రక్రియ నియంత్రణ ద్వారా, ముడి పదార్థాల సేకరణ నుండి పూర్తయిన ఉత్పత్తి రవాణా వరకు పూర్తి నాణ్యత జవాబుదారీతనాన్ని నిర్ధారిస్తుంది. ఉదాహరణకు, జియాక్సియాంగ్ జులీ స్టోన్ ఈ వ్యవస్థ ద్వారా పరిశ్రమలో అగ్రగామిగా 99.8% ఉత్పత్తి అర్హత రేటు మరియు 98.6% కస్టమర్ సంతృప్తి రేటును సాధించింది.

ఆర్థిక అంశం: దీర్ఘకాలిక ప్రయోజనాలతో వ్యయ నియంత్రణను సమతుల్యం చేయడం.

అంగీకార ప్రక్రియ యొక్క ఆర్థిక విలువ స్వల్పకాలిక రిస్క్ తగ్గింపు మరియు దీర్ఘకాలిక వ్యయ ఆప్టిమైజేషన్ అనే ద్వంద్వ ప్రయోజనాలలో ఉంది. అసంతృప్తికరమైన అంగీకారం కారణంగా తిరిగి పని చేసే ఖర్చులు మొత్తం ప్రాజెక్ట్ ఖర్చులో 15% వాటా కలిగి ఉంటాయని డేటా చూపిస్తుంది, అయితే కనిపించని పగుళ్లు మరియు రంగు మార్పులు వంటి సమస్యల కారణంగా తదుపరి మరమ్మత్తు ఖర్చులు మరింత ఎక్కువగా ఉండవచ్చు. దీనికి విరుద్ధంగా, కఠినమైన అంగీకారం తదుపరి నిర్వహణ ఖర్చులను 30% తగ్గించవచ్చు మరియు పదార్థ లోపాల వల్ల కలిగే ప్రాజెక్ట్ జాప్యాలను నివారించవచ్చు. (ఉదాహరణకు, ఒక ప్రాజెక్ట్‌లో, నిర్లక్ష్యంగా అంగీకారం వల్ల కలిగే పగుళ్లు మరమ్మతు ఖర్చులు అసలు బడ్జెట్‌ను 2 మిలియన్ యువాన్లు మించిపోయాయి.) ఒక రాతి పదార్థ సంస్థ "ఆరు-స్థాయి నాణ్యత తనిఖీ ప్రక్రియ" ద్వారా 100% ప్రాజెక్ట్ అంగీకార రేటును సాధించింది, దీని ఫలితంగా 92.3% కస్టమర్ తిరిగి కొనుగోలు రేటు వచ్చింది, ఇది మార్కెట్ పోటీతత్వంపై నాణ్యత నియంత్రణ యొక్క ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని ప్రదర్శిస్తుంది.
ప్రధాన సూత్రం: అంగీకార ప్రక్రియ ISO 9001 "నిరంతర మెరుగుదల" తత్వాన్ని అమలు చేయాలి. క్లోజ్డ్-లూప్ "అంగీకారం-అభిప్రాయం-అభివృద్ధి" విధానం సిఫార్సు చేయబడింది. ఎంపిక ప్రమాణాలు మరియు తనిఖీ సాధనాలను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి రంగు తేడా నియంత్రణ మరియు ఫ్లాట్‌నెస్ విచలనం వంటి కీలక డేటాను త్రైమాసికానికి ఒకసారి సమీక్షించాలి. రీవర్క్ కేసులపై మూల కారణ విశ్లేషణ నిర్వహించాలి మరియు "నాన్-కన్ఫార్మింగ్ ప్రొడక్ట్ కంట్రోల్ స్పెసిఫికేషన్"ను నవీకరించాలి. ఉదాహరణకు, త్రైమాసిక డేటా సమీక్ష ద్వారా, ఒక కంపెనీ గ్రైండింగ్ మరియు పాలిషింగ్ ప్రక్రియ యొక్క అంగీకార రేటును 3.2% నుండి 0.8%కి తగ్గించింది, దీని వలన వార్షిక నిర్వహణ ఖర్చులు 5 మిలియన్ యువాన్లకు పైగా ఆదా అయ్యాయి.
సాంకేతికత, సమ్మతి మరియు ఆర్థిక శాస్త్రం యొక్క త్రిమితీయ సినర్జీ ద్వారా, గ్రానైట్ భాగాల డెలివరీ అంగీకారం నాణ్యత నియంత్రణ తనిఖీ కేంద్రం మాత్రమే కాకుండా పరిశ్రమ ప్రామాణీకరణను ప్రోత్సహించడంలో మరియు కార్పొరేట్ పోటీతత్వాన్ని పెంచడంలో ఒక వ్యూహాత్మక అడుగు కూడా. అంగీకార ప్రక్రియను మొత్తం పరిశ్రమ గొలుసు యొక్క నాణ్యత నిర్వహణ వ్యవస్థలో సమగ్రపరచడం ద్వారా మాత్రమే ప్రాజెక్ట్ నాణ్యత, మార్కెట్ యాక్సెస్ మరియు ఆర్థిక ప్రయోజనాల ఏకీకరణను సాధించవచ్చు.