ప్రెసిషన్ మెషినరీలో గ్రానైట్ మరియు మార్బుల్ మెకానికల్ భాగాల మధ్య తేడాలు

గ్రానైట్ మరియు పాలరాయి యాంత్రిక భాగాలు ఖచ్చితత్వ యంత్రాలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి, ముఖ్యంగా అధిక-ఖచ్చితత్వ కొలత అనువర్తనాలకు. రెండు పదార్థాలు అద్భుతమైన స్థిరత్వాన్ని అందిస్తాయి, కానీ అవి పదార్థ లక్షణాలు, ఖచ్చితత్వ స్థాయిలు మరియు ఖర్చు-ప్రభావ పరంగా విభిన్నమైన తేడాలను కలిగి ఉంటాయి. గ్రానైట్ మరియు పాలరాయి యాంత్రిక భాగాలు ఎలా విభిన్నంగా ఉన్నాయో ఇక్కడ నిశితంగా పరిశీలించండి:

1. ప్రెసిషన్ గ్రేడ్ పోలిక

రాతి రకాన్ని ఎంచుకున్న తర్వాత, ఖచ్చితత్వ స్థాయి కీలకమైన అంశంగా మారుతుంది. ఉదాహరణకు, పాలరాయి ఉపరితల పలకలను గ్రేడ్ 0, 00 మరియు 000 వంటి వివిధ ఖచ్చితత్వ గ్రేడ్‌లుగా వర్గీకరించారు. వాటిలో, గ్రేడ్ 000 అత్యున్నత స్థాయి ఖచ్చితత్వాన్ని అందిస్తుంది, ఇది అల్ట్రా-ప్రెసిషన్ కొలిచే అనువర్తనాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. అయితే, అధిక ఖచ్చితత్వం అంటే అధిక ఖర్చు అని కూడా అర్థం.

గ్రానైట్ భాగాలు, ముఖ్యంగా జినాన్ బ్లాక్ వంటి ప్రీమియం గ్రానైట్‌తో తయారు చేయబడినవి, వాటి అద్భుతమైన డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీ మరియు కనిష్ట ఉష్ణ విస్తరణకు ప్రసిద్ధి చెందాయి. ఇది గ్రానైట్‌ను ప్రెసిషన్ మెషిన్ బేస్‌లు మరియు కోఆర్డినేట్ మెజరింగ్ మెషిన్ (CMM) నిర్మాణాలకు అనువైనదిగా చేస్తుంది.

2. స్పెసిఫికేషన్ మరియు సైజు తేడాలు

గ్రానైట్ మరియు పాలరాయి భాగాల పరిమాణం మరియు లక్షణాలు వాటి బరువును నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి, ఇది పదార్థ ఖర్చు మరియు షిప్పింగ్ ఖర్చులను ప్రభావితం చేస్తుంది. రవాణా సమయంలో వాటి బరువు మరియు పెళుసుదనం కారణంగా పెద్ద-పరిమాణ పాలరాయి ఉపరితల ప్లేట్లు తక్కువ పొదుపుగా మారవచ్చు, అయితే గ్రానైట్ భాగాలు మెరుగైన నిర్మాణ పనితీరును అందిస్తాయి మరియు వైకల్యానికి తక్కువ అవకాశం కలిగి ఉంటాయి.

3. మెటీరియల్ ఎంపిక

యాంత్రిక భాగాల పనితీరులో రాతి నాణ్యత కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది. సాధారణంగా ఉపయోగించే పాలరాయి పదార్థాలలో తైయాన్ వైట్ మరియు తైయాన్ బ్లాక్ ఉన్నాయి, ప్రతి ఒక్కటి వేర్వేరు రంగు టోన్లు మరియు నిర్మాణ సాంద్రతలను అందిస్తాయి. గ్రానైట్ పదార్థాలు - ముఖ్యంగా జినాన్ బ్లాక్ (జినాన్ క్వింగ్ అని కూడా పిలుస్తారు) - వాటి ఏకరీతి ఆకృతి, చక్కటి ధాన్యం మరియు ఉన్నతమైన కాఠిన్యం కోసం అత్యంత విలువైనవి.

గ్రానైట్ మరియు పాలరాయి రెండూ సహజ రాళ్ళు మరియు వాటిలో చిన్న లోపాలు ఉండవచ్చు, గ్రానైట్ తక్కువ ఉపరితల అసమానతలు మరియు ధరించడానికి మరియు పర్యావరణ మార్పులకు మెరుగైన నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది.

మార్బుల్ ప్లేట్లలో దృశ్య మరియు నిర్మాణాత్మక తేడాలు

సహజంగా ఏర్పడిన పదార్థం అయిన పాలరాయి తరచుగా పగుళ్లు, రంధ్రాలు, రంగు వైవిధ్యాలు మరియు నిర్మాణ అసమానతలు వంటి ఉపరితల లోపాలను కలిగి ఉంటుంది. సాధారణ లోపాలు:

• వార్పింగ్ లేదా కుంభాకారం (చదును కాని ఉపరితలాలు)

• ఉపరితల పగుళ్లు, రంధ్రాలు లేదా మరకలు

• క్రమరహిత కొలతలు (తప్పిపోయిన మూలలు లేదా అసమాన అంచులు)

ఈ వైవిధ్యాలు తుది ఉత్పత్తి యొక్క మొత్తం నాణ్యత మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. జాతీయ మరియు పరిశ్రమ ప్రమాణాల ప్రకారం, వివిధ రకాల పాలరాయి పలకలు వివిధ స్థాయిల లోపాలను కలిగి ఉండటానికి అనుమతించబడతాయి - అయితే అగ్రశ్రేణి ఉత్పత్తులు కనీస లోపాలను ప్రదర్శిస్తాయి.

ముగింపు

గ్రానైట్ మరియు పాలరాయి యాంత్రిక భాగాల మధ్య ఎంచుకునేటప్పుడు, ఈ క్రింది వాటిని పరిగణించండి:

• ఖచ్చితత్వ అవసరాలు: గ్రానైట్ సాధారణంగా మెరుగైన దీర్ఘకాలిక ఖచ్చితత్వాన్ని అందిస్తుంది.

• ఖర్చు మరియు లాజిస్టిక్స్: చిన్న భాగాలకు పాలరాయి తేలికగా ఉండవచ్చు కానీ పెద్ద-స్థాయి అనువర్తనాలకు తక్కువ స్థిరంగా ఉంటుంది.

• మెటీరియల్ మన్నిక: గ్రానైట్ మెరుగైన దుస్తులు నిరోధకత మరియు నిర్మాణ బలాన్ని అందిస్తుంది.

అధిక-ఖచ్చితమైన యంత్రాల కోసం, గ్రానైట్ మెకానికల్ భాగాలు - ముఖ్యంగా జినాన్ బ్లాక్ నుండి తయారు చేయబడినవి - అనేక పారిశ్రామిక అనువర్తనాల్లో ప్రాధాన్యత ఎంపికగా ఉన్నాయి.