గ్రానైట్ కొలిచే వేదిక యొక్క వైకల్యానికి కారణాలు మరియు నివారణ చర్యలు

గ్రానైట్ కొలిచే ప్లాట్‌ఫారమ్‌లు, ఖచ్చితత్వ పరీక్షలో అనివార్యమైన సూచన సాధనాలుగా, వాటి అధిక కాఠిన్యం, తక్కువ ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం మరియు అద్భుతమైన రసాయన స్థిరత్వానికి ప్రసిద్ధి చెందాయి. వీటిని మెట్రాలజీ మరియు ప్రయోగశాల వాతావరణాలలో విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు. అయితే, దీర్ఘకాలిక ఉపయోగంలో, ఈ ప్లాట్‌ఫారమ్‌లు వైకల్యానికి పూర్తిగా నిరోధకతను కలిగి ఉండవు మరియు ఏవైనా సమస్యలు కొలత ఫలితాల విశ్వసనీయతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి. గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్ వైకల్యానికి కారణాలు సంక్లిష్టంగా ఉంటాయి, బాహ్య వాతావరణం, వినియోగ పద్ధతులు, సంస్థాపనా పద్ధతులు మరియు పదార్థ లక్షణాలకు దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటాయి.

ప్రధానంగా, పరిసర ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమలో హెచ్చుతగ్గులు తరచుగా ప్లాట్‌ఫామ్ వైకల్యానికి గణనీయమైన దోహదపడతాయి. గ్రానైట్ యొక్క లీనియర్ విస్తరణ గుణకం సాపేక్షంగా తక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులు ±5°C కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు ఉష్ణ విస్తరణ మరియు సంకోచం ఇప్పటికీ చిన్న పగుళ్లు లేదా స్థానికీకరించిన వార్పింగ్‌కు కారణమవుతాయి. ఉష్ణ వనరుల దగ్గర ఉంచబడిన లేదా ఎక్కువ కాలం సూర్యరశ్మికి గురైన ప్లాట్‌ఫామ్‌లు స్థానికీకరించిన ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసాల కారణంగా వైకల్యానికి మరింత అవకాశం ఉంది. తేమ ప్రభావం కూడా ముఖ్యమైనది. గ్రానైట్ తక్కువ నీటి శోషణ రేటును కలిగి ఉన్నప్పటికీ, సాపేక్ష ఆర్ద్రత 70% కంటే ఎక్కువగా ఉన్న వాతావరణాలలో, దీర్ఘకాలిక తేమ చొచ్చుకుపోవడం ఉపరితల కాఠిన్యాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు స్థానికీకరించిన విస్తరణకు కూడా కారణమవుతుంది, ప్లాట్‌ఫామ్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని దెబ్బతీస్తుంది.

పర్యావరణ కారకాలతో పాటు, సరికాని లోడ్-బేరింగ్ కూడా వైకల్యానికి ఒక సాధారణ కారణం. గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్‌లు రేట్ చేయబడిన లోడ్ సామర్థ్యంతో రూపొందించబడ్డాయి, సాధారణంగా వాటి సంపీడన బలంలో పదో వంతు. ఈ పరిధిని మించిపోవడం వలన స్థానికంగా క్రషింగ్ లేదా ధాన్యం చిలకరించడం జరుగుతుంది, చివరికి ప్లాట్‌ఫారమ్ దాని అసలు ఖచ్చితత్వాన్ని కోల్పోయేలా చేస్తుంది. ఇంకా, అసమాన వర్క్‌పీస్ ప్లేస్‌మెంట్ ఒక మూలలో లేదా ప్రాంతంలో అధిక ఒత్తిడిని కలిగిస్తుంది, ఇది ఒత్తిడి సాంద్రతలకు దారితీస్తుంది మరియు కాలక్రమేణా, స్థానికంగా వైకల్యానికి దారితీస్తుంది.

ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క ఇన్‌స్టాలేషన్ మరియు సపోర్ట్ పద్ధతులు కూడా దాని దీర్ఘకాలిక స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. సపోర్ట్ కూడా లెవెల్‌లో లేకుంటే లేదా సపోర్ట్ పాయింట్లు అసమానంగా లోడ్ చేయబడితే, ప్లాట్‌ఫారమ్ కాలక్రమేణా అసమాన లోడ్‌లను అనుభవిస్తుంది, అనివార్యంగా వైకల్యానికి కారణమవుతుంది. చిన్న మరియు మధ్య తరహా ప్లాట్‌ఫారమ్‌లకు త్రీ-పాయింట్ సపోర్ట్ తగిన పద్ధతి. అయితే, ఒక టన్ను కంటే ఎక్కువ బరువున్న పెద్ద ప్లాట్‌ఫారమ్‌ల కోసం, త్రీ-పాయింట్ సపోర్ట్‌ని ఉపయోగించడం వల్ల సపోర్ట్ పాయింట్ల మధ్య పెద్ద అంతరం కారణంగా ప్లాట్‌ఫారమ్ మధ్యలో మునిగిపోతుంది. అందువల్ల, పెద్ద ప్లాట్‌ఫారమ్‌లకు తరచుగా ఒత్తిడిని పంపిణీ చేయడానికి బహుళ లేదా తేలియాడే సపోర్ట్ నిర్మాణాలు అవసరమవుతాయి.

ఇంకా, గ్రానైట్ సహజ వృద్ధాప్యానికి గురైనప్పటికీ, కాలక్రమేణా అవశేష ఒత్తిడి విడుదల కావడం వల్ల ఇప్పటికీ స్వల్ప వైకల్యం ఏర్పడుతుంది. ఆపరేటింగ్ వాతావరణంలో ఆమ్ల లేదా ఆల్కలీన్ పదార్థాలు ఉంటే, పదార్థ నిర్మాణం రసాయనికంగా తుప్పు పట్టవచ్చు, ఉపరితల కాఠిన్యాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మరింత ప్రభావితం చేస్తుంది.

ఈ సమస్యలను నివారించడానికి మరియు తగ్గించడానికి, బహుళ నివారణ చర్యలు అమలు చేయాలి. ఆదర్శ ఆపరేటింగ్ వాతావరణం 20±2°C ఉష్ణోగ్రత మరియు 40%-60% తేమ స్థాయిని నిర్వహించాలి, ప్రత్యక్ష సూర్యకాంతి మరియు ఉష్ణ వనరులను నివారించాలి. సంస్థాపన సమయంలో, వైబ్రేషన్ ఐసోలేషన్ బ్రాకెట్లు లేదా రబ్బరు ప్యాడ్‌లను ఉపయోగించండి మరియు లెవెల్ లేదా ఎలక్ట్రానిక్ టెస్టర్‌ని ఉపయోగించి లెవెల్‌నెస్‌ను పదేపదే ధృవీకరించండి. రోజువారీ ఉపయోగంలో, రేట్ చేయబడిన లోడ్ సామర్థ్యాన్ని ఖచ్చితంగా పాటించాలి. వర్క్‌పీస్‌లను గరిష్ట లోడ్‌లో 80% లోపల ఉంచాలి మరియు స్థానికీకరించిన పీడన సాంద్రతను నివారించడానికి వీలైనంత చెదరగొట్టాలి. పెద్ద ప్లాట్‌ఫారమ్‌ల కోసం, మల్టీ-పాయింట్ సపోర్ట్ స్ట్రక్చర్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల బరువు తగ్గడం వల్ల వైకల్యం వచ్చే ప్రమాదాన్ని గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు.

గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్‌ల ఖచ్చితత్వానికి క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ మరియు నిర్వహణ అవసరం. సాధారణంగా ప్రతి ఆరు నెలలకు ఒకసారి ఫ్లాట్‌నెస్ తనిఖీని నిర్వహించాలని సిఫార్సు చేయబడింది. లోపం ప్రామాణిక పరిమితిని మించి ఉంటే, ప్లాట్‌ఫారమ్‌ను తిరిగి గ్రైండింగ్ లేదా మరమ్మత్తు కోసం ఫ్యాక్టరీకి తిరిగి ఇవ్వాలి. ప్లాట్‌ఫారమ్ ఉపరితలంపై చిన్న గీతలు లేదా గుంటలను డైమండ్ అబ్రాసివ్ పేస్ట్‌తో మరమ్మతు చేసి ఉపరితల కరుకుదనాన్ని పునరుద్ధరించవచ్చు. అయితే, వైకల్యం తీవ్రంగా ఉంటే మరియు మరమ్మత్తు చేయడం కష్టంగా ఉంటే, ప్లాట్‌ఫారమ్‌ను వెంటనే భర్తీ చేయాలి. ఉపయోగంలో లేనప్పుడు, దుమ్ము పేరుకుపోకుండా నిరోధించడానికి ప్లాట్‌ఫారమ్‌ను దుమ్ము నిరోధక షీట్‌తో కప్పి, పొడి, వెంటిలేషన్ వాతావరణంలో నిల్వ చేయడం ఉత్తమం. రవాణా సమయంలో, కంపనం మరియు గడ్డలను నివారించడానికి చెక్క పెట్టె మరియు కుషనింగ్ పదార్థాలను ఉపయోగించండి.

సాధారణంగా, గ్రానైట్ కొలిచే ప్లాట్‌ఫారమ్‌లు అద్భుతమైన భౌతిక లక్షణాలను అందిస్తున్నప్పటికీ, అవి వైకల్యానికి పూర్తిగా అభేద్యంగా ఉండవు. సరైన పర్యావరణ నియంత్రణ, తగిన మౌంటు మద్దతు, కఠినమైన లోడ్ నిర్వహణ మరియు క్రమం తప్పకుండా నిర్వహణ ద్వారా, వైకల్య ప్రమాదాన్ని గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు, దీర్ఘకాలిక ఉపయోగంలో స్థిరమైన ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది, ఖచ్చితత్వ కొలతలకు నమ్మకమైన మద్దతును అందిస్తుంది.