అధిక-ఖచ్చితమైన గ్రానైట్ బేస్‌లు కఠినమైన గ్లాస్ డ్రిల్లింగ్ టాలరెన్స్‌లను సాధించడంలో సహాయపడతాయా?

ఎలక్ట్రానిక్స్, ఆప్టిక్స్ మరియు ఆర్కిటెక్చర్ కోసం గాజు భాగాల యొక్క ఖచ్చితత్వ తయారీలో, కఠినమైన డ్రిల్లింగ్ టాలరెన్స్‌లను (తరచుగా ±5μm లేదా అంతకంటే తక్కువ లోపల) సాధించడం చాలా కీలకం. High-precision గ్రానైట్ బేస్‌లు గేమ్-ఛేంజింగ్ సొల్యూషన్‌గా ఉద్భవించాయి, డ్రిల్లింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి వాటి ప్రత్యేక భౌతిక లక్షణాలను ఉపయోగించుకుంటున్నాయి. ఈ వ్యాసం గ్రానైట్ బేస్‌లు గాజు డ్రిల్లింగ్ కార్యకలాపాలలో కఠినమైన టాలరెన్స్ నియంత్రణను ఎలా సాధ్యం చేస్తాయో అన్వేషిస్తుంది.

గ్లాస్ డ్రిల్లింగ్‌లో సహనం యొక్క కీలక పాత్ర

గాజు అనేది పెళుసుగా ఉండే పదార్థం, డ్రిల్లింగ్ సమయంలో పగుళ్లు లేదా చిప్పింగ్‌కు చాలా అవకాశం ఉంది. రంధ్రం స్థానం, వ్యాసం లేదా లంబంగా ఉండే చిన్న విచలనాలు కూడా భాగాలను నిరుపయోగంగా మారుస్తాయి. ఉదాహరణకు:

• ఆప్టికల్ గ్లాస్ భాగాలుకాంతి వక్రీభవన లోపాలను నివారించడానికి ±2μm లోపల రంధ్ర సహనాలు అవసరం.
• డిస్ప్లే ప్యానెల్‌లుటచ్‌స్క్రీన్ కార్యాచరణను నిర్ధారించడానికి ఏకరీతి రంధ్రాల అంతరం అవసరం.
• వైద్య పరికరాలుద్రవ అనువర్తనాల కోసం కఠినమైన డైమెన్షనల్ నియంత్రణతో బర్-రహిత రంధ్రాలను డిమాండ్ చేయండి

కంపన సున్నితత్వం, ఉష్ణ విస్తరణ మరియు కాలక్రమేణా అరిగిపోవడం వల్ల సాంప్రదాయ యంత్ర స్థావరాలు తరచుగా అటువంటి ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్వహించడానికి కష్టపడతాయి.

గ్రానైట్ బేస్‌లు డ్రిల్లింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ఎలా పెంచుతాయి

1. సూక్ష్మ-ఖచ్చితత్వం కోసం సుపీరియర్ వైబ్రేషన్ డంపింగ్

గ్రానైట్ యొక్క దట్టమైన నిర్మాణం (3,000–3,100 కిలోలు/మీ³) మరియు ఒకదానితో ఒకటి ముడిపడి ఉండే ఖనిజ ధాన్యాలు సహజ షాక్ శోషకంగా పనిచేస్తాయి:

• కంపన క్షీణత రేటు>సాధారణ డ్రిల్లింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీల వద్ద 90% (20–50Hz)
• టూల్ కబుర్లు తగ్గిస్తుంది, డ్రిల్ రంధ్రాల చుట్టూ మైక్రో-క్రాక్‌లను నివారిస్తుంది.
• కేస్ స్టడీ: గ్రానైట్ బేస్‌లను ఉపయోగించే డిస్ప్లే తయారీదారు రంధ్ర వ్యాసం వైవిధ్యాన్ని ±8μm నుండి ±3μmకి తగ్గించారు

2. స్థిరమైన సహనాల కోసం ఉష్ణ స్థిరత్వం

తక్కువ ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం (4–8×10⁻⁶/°C)తో, గ్రానైట్ డైమెన్షనల్ స్థిరత్వాన్ని నిర్వహిస్తుంది:

• దీర్ఘకాలిక డ్రిల్లింగ్ కార్యకలాపాల సమయంలో ఉష్ణ వైకల్యాన్ని తగ్గిస్తుంది.
• ±5°C ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులు ఉన్న వాతావరణాలలో కూడా రంధ్రం స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.
• ఉక్కు స్థావరాలతో పోలిస్తే, గ్రానైట్ ఉష్ణ-ప్రేరిత లోపాలను 60% తగ్గిస్తుంది.

3. దీర్ఘకాలిక ఖచ్చితత్వం కోసం అధిక కాఠిన్యం

గ్రానైట్ యొక్క మోహ్స్ కాఠిన్యం 6–7, లోహం లేదా మిశ్రమ స్థావరాల కంటే బాగా దుస్తులు ధరించడాన్ని నిరోధిస్తుంది:

• ఎక్కువసేపు ఉపయోగించిన తర్వాత ఉపరితల చదును (±0.5μm/m) ని నిర్వహిస్తుంది.
• తరచుగా యంత్ర పునఃక్రమణిక అవసరాన్ని తగ్గిస్తుంది
• గ్రానైట్ బేస్‌లతో 70% తక్కువ టూల్ వేర్‌ను సెమీకండక్టర్ గ్లాస్ సబ్‌స్ట్రేట్ తయారీదారు నివేదించారు.

4. టూల్ పాత్ ఖచ్చితత్వం కోసం దృఢమైన పునాది

ప్రెసిషన్-గ్రౌండ్ గ్రానైట్ ఉపరితలాలు (Ra≤0.1μm) ఆదర్శవంతమైన మౌంటు ప్లాట్‌ఫామ్‌ను అందిస్తాయి:

• డ్రిల్లింగ్ గొడ్డలి యొక్క ఖచ్చితమైన అమరికను అనుమతిస్తుంది
• బేస్ విక్షేపం వల్ల కలిగే స్థాన లోపాలను తగ్గిస్తుంది
• 0.01° లోపల రంధ్ర లంబతను మెరుగుపరుస్తుంది

కేస్ స్టడీ: ఆప్టికల్ గ్లాస్ డ్రిల్లింగ్‌లో గ్రానైట్ బేస్‌లు

తమ CNC గ్లాస్ డ్రిల్లింగ్ మెషీన్ల కోసం ZHHIMG® హై-ప్రెసిషన్ గ్రానైట్ బేస్‌లకు అప్‌గ్రేడ్ చేయబడిన ప్రముఖ ఆప్టికల్ కాంపోనెంట్ తయారీదారు:

గ్రానైట్ బేస్‌లు తయారీదారులు హై-ఎండ్ ఆప్టికల్ కాంపోనెంట్‌లకు అవసరమైన కఠినమైన సహనాలను ఎలా తీర్చగలవో ఫలితాలు ప్రదర్శిస్తాయి.

SEO-ఆప్టిమైజ్ చేయబడిన కీ టేకావేలు

• అధిక-ఖచ్చితమైన గ్రానైట్ స్థావరాలుగాజు డ్రిల్లింగ్‌లో ±5μm లేదా గట్టి టాలరెన్స్‌లను సాధించడానికి ఇవి చాలా అవసరం.
• వాటి వైబ్రేషన్-డంపింగ్, థర్మల్ స్టెబిలిటీ మరియు వేర్ రెసిస్టెన్స్ లక్షణాలు కీలకమైన ఖచ్చితత్వ సవాళ్లను పరిష్కరిస్తాయి.
• కేస్ స్టడీస్ రంధ్ర ఖచ్చితత్వంలో గణనీయమైన మెరుగుదలలు మరియు తగ్గిన లోపం రేట్లను చూపుతున్నాయి.
• గాజు భాగాలపై కఠినమైన పరిమితులు అవసరమయ్యే పరిశ్రమలకు అనువైనది: ఆప్టిక్స్, ఎలక్ట్రానిక్స్, వైద్య పరికరాలు.

అధిక-ఖచ్చితమైన గ్రానైట్ బేస్‌లను గ్లాస్ డ్రిల్లింగ్ సెటప్‌లలో అనుసంధానించడం ద్వారా, తయారీదారులు తమ ఖచ్చితత్వ సామర్థ్యాలను పెంచుకోవచ్చు, కఠినమైన నాణ్యతా ప్రమాణాలను అందుకోవచ్చు మరియు అధిక-విలువ మార్కెట్‌లలో పోటీతత్వాన్ని పొందవచ్చు.