పెద్ద గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్‌లు ఖచ్చితత్వ కొలత మరియు యంత్రీకరణకు ప్రధాన ప్రమాణాలుగా పనిచేస్తాయి. వాటి కటింగ్, మందం సెట్టింగ్ మరియు పాలిషింగ్ ప్రక్రియలు ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం, చదును మరియు సేవా జీవితాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి. ఈ రెండు ప్రక్రియలకు అత్యున్నత సాంకేతిక నైపుణ్యాలు మాత్రమే కాకుండా గ్రానైట్ లక్షణాలపై లోతైన అవగాహన కూడా అవసరం. కిందివి ప్రక్రియ సూత్రాలు, కీలకమైన కార్యాచరణ అంశాలు మరియు నాణ్యత నియంత్రణను చర్చిస్తాయి.
1. కత్తిరించడం మరియు గట్టిపడటం: ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క ప్రాథమిక రూపాన్ని ఖచ్చితంగా రూపొందించడం
పెద్ద గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్‌ల ఉత్పత్తిలో కటింగ్ మరియు మందం సెట్టింగ్ మొదటి కీలక దశ. ముడి పదార్థాన్ని అవసరమైన మందానికి కత్తిరించడం మరియు తదుపరి పాలిషింగ్ కోసం మృదువైన పునాదిని అందించడం దీని లక్ష్యం.
రాతితో చేసే ముందస్తు చికిత్స
తవ్వకం తర్వాత, కఠినమైన పదార్థం తరచుగా అసమాన ఉపరితలం మరియు వాతావరణ పొరలను కలిగి ఉంటుంది. ప్రారంభంలో, ఉపరితల మలినాలను మరియు అసమానతలను తొలగించడానికి కఠినమైన కోత కోసం పెద్ద డైమండ్ వైర్ రంపాన్ని లేదా వృత్తాకార రంపాన్ని ఉపయోగిస్తారు, ఇది కఠినమైన పదార్థానికి సాధారణ దీర్ఘచతురస్రాకార ఆకారాన్ని ఇస్తుంది. ఈ ప్రక్రియలో, కఠినమైన పదార్థం లోపల పగుళ్లు ఏర్పడకుండా అసమాన కోత శక్తిని నివారించడానికి కట్టింగ్ దిశ మరియు ఫీడ్ వేగాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి.
స్థాన నిర్ధారణ మరియు స్థిరీకరణ
ముందుగా చికిత్స చేయబడిన బ్లాక్‌ను కట్టింగ్ మెషిన్ టేబుల్‌పై ఉంచండి మరియు దానిని ఖచ్చితంగా ఉంచి, క్లాంప్ ఉపయోగించి భద్రపరచండి. పొజిషనింగ్ కోసం డిజైన్ డ్రాయింగ్‌లను చూడండి, బ్లాక్ యొక్క కటింగ్ దిశ ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క కావలసిన పొడవు మరియు వెడల్పుతో సమలేఖనం చేయబడిందని నిర్ధారించుకోండి. ఫిక్సింగ్ చాలా కీలకం; కటింగ్ ప్రక్రియలో బ్లాక్ యొక్క ఏదైనా కదలిక నేరుగా కట్ కొలతలలో విచలనాలకు దారితీస్తుంది మరియు ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
మందం కోసం మల్టీ-వైర్ కటింగ్
మల్టీ-వైర్ కటింగ్ టెక్నాలజీ బహుళ డైమండ్ వైర్లను ఉపయోగించి బ్లాక్‌ను ఒకేసారి కట్ చేస్తుంది. వైర్లు కదులుతున్నప్పుడు, డైమండ్ కణాల గ్రైండింగ్ చర్య క్రమంగా బ్లాక్‌ను కావలసిన మందానికి తగ్గిస్తుంది. కటింగ్ ప్రక్రియలో, కూలెంట్‌ను కటింగ్ ప్రాంతంలో నిరంతరం స్ప్రే చేయాలి. ఇది వైర్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించడమే కాకుండా, వేడెక్కడం వల్ల వజ్ర కణాలు పడిపోకుండా నిరోధిస్తుంది, కటింగ్ సమయంలో ఉత్పన్నమయ్యే రాతి ధూళిని కూడా తొలగిస్తుంది, కటింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే పేరుకుపోవడాన్ని నివారిస్తుంది. ఆపరేటర్ కటింగ్ ప్రక్రియను నిశితంగా పర్యవేక్షించాలి మరియు మృదువైన కట్ ఉపరితలాన్ని నిర్ధారించడానికి బ్లాక్ యొక్క కాఠిన్యం మరియు కటింగ్ పురోగతి ఆధారంగా వైర్ టెన్షన్ మరియు కటింగ్ వేగాన్ని తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేయాలి.
2. ఉపరితల చికిత్సను పాలిషింగ్ చేయడం: పూర్తిగా మృదువైన మరియు మెరిసే ముగింపును సృష్టించడం
పెద్ద గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫారమ్‌లపై అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు సౌందర్యాన్ని సాధించడానికి పాలిషింగ్ ప్రధాన ప్రక్రియ. బహుళ గ్రైండింగ్ మరియు పాలిషింగ్ దశల ద్వారా, ప్లాట్‌ఫారమ్ ఉపరితలం అద్దం లాంటి ముగింపు మరియు అధిక ఫ్లాట్‌నెస్‌ను సాధిస్తుంది.
రఫ్ గ్రైండింగ్ దశ
కట్ ప్లాట్‌ఫామ్ ఉపరితలాన్ని రఫ్-గ్రైండ్ చేయడానికి సిలికాన్ కార్బైడ్ అబ్రాసివ్‌లతో కూడిన పెద్ద గ్రైండింగ్ హెడ్‌ను ఉపయోగించండి. రఫ్ గ్రైండింగ్ యొక్క ఉద్దేశ్యం కత్తి గుర్తులు మరియు కత్తిరించడం ద్వారా మిగిలిపోయిన ఉపరితల అసమానతలను తొలగించడం, తదుపరి చక్కటి గ్రైండింగ్‌కు పునాది వేయడం. గ్రైండింగ్ హెడ్ స్థిరమైన ఒత్తిడితో ప్లాట్‌ఫామ్ ఉపరితలం అంతటా పరస్పరం ప్రవహిస్తుంది. ఒత్తిడి మరియు ఘర్షణలో అబ్రాసివ్, క్రమంగా ఏదైనా ఉపరితల పొడుచుకు వచ్చిన వాటిని సున్నితంగా చేస్తుంది. ఈ ప్రక్రియలో, అబ్రాసివ్ వేడెక్కకుండా మరియు అసమర్థంగా మారకుండా నిరోధించడానికి మరియు గ్రైండింగ్ ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే రాతి ధూళిని తొలగించడానికి శీతలీకరణ నీటిని నిరంతరం జోడిస్తారు. రఫ్ గ్రైండింగ్ తర్వాత, ప్లాట్‌ఫామ్ ఉపరితలం కనిపించే కత్తి గుర్తులు లేకుండా ఉండాలి మరియు ఫ్లాట్‌నెస్ ప్రారంభంలోనే మెరుగుపరచబడి ఉండాలి.
ఫైన్ గ్రైండింగ్ దశ
అల్యూమినియం ఆక్సైడ్ అబ్రాసివ్‌లకు మారండి మరియు మెత్తగా గ్రైండింగ్ కోసం మెత్తగా గ్రైండింగ్ హెడ్‌ను ఉపయోగించండి. మెత్తగా గ్రైండింగ్ ఉపరితల కరుకుదనాన్ని మరింత మెరుగుపరుస్తుంది మరియు మెత్తగా గ్రైండింగ్ చేయడం వల్ల మిగిలిపోయిన చిన్న గీతలను తొలగిస్తుంది. ఆపరేషన్ సమయంలో, గ్రైండింగ్ హెడ్ యొక్క ఒత్తిడి మరియు వేగాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి, తద్వారా అబ్రాసివ్ ప్లాట్‌ఫామ్ ఉపరితలంపై సమానంగా వర్తించబడుతుంది. మెత్తగా గ్రైండింగ్ తర్వాత, ఉపరితల చదును మరియు ముగింపు గణనీయంగా మెరుగుపడుతుంది, తదుపరి పాలిషింగ్ కోసం దానిని సిద్ధం చేస్తుంది.
పాలిషింగ్ దశ
ప్లాట్‌ఫామ్ ఉపరితలం టిన్ ఆక్సైడ్ పాలిషింగ్ పేస్ట్ మరియు సహజ ఉన్ని ఫెల్ట్ గ్రైండింగ్ హెడ్ ఉపయోగించి పాలిష్ చేయబడుతుంది. పాలిషింగ్ ప్రక్రియలో, ఉన్ని ఫెల్ట్ గ్రైండింగ్ హెడ్ తిరుగుతుంది, పాలిషింగ్ పేస్ట్‌ను ఉపరితలంపై సమానంగా వర్తింపజేస్తుంది. పాలిషింగ్ పేస్ట్ యొక్క రసాయన చర్య మరియు గ్రైండింగ్ హెడ్ యొక్క యాంత్రిక ఘర్షణ ద్వారా, ఉపరితలంపై ఒక ప్రకాశవంతమైన ఫిల్మ్ ఏర్పడుతుంది. పాలిషింగ్ సమయంలో, ఉపయోగించిన పాలిషింగ్ పేస్ట్ పరిమాణం మరియు పాలిషింగ్ సమయంపై జాగ్రత్తగా శ్రద్ధ వహించాలి. చాలా తక్కువ లేదా తగినంత పాలిషింగ్ సమయం కావలసిన మెరుపును సాధించదు. చాలా ఎక్కువ లేదా చాలా ఎక్కువ సమయం ఉపరితలంపై గీతలు లేదా నారింజ తొక్క ప్రభావాన్ని కలిగించవచ్చు. జాగ్రత్తగా పాలిషింగ్ చేసిన తర్వాత, పెద్ద గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫామ్ ఉపరితలం అద్దం లాంటి మెరుపును మరియు అధిక స్థాయి చదునును ప్రదర్శిస్తుంది.
III. నాణ్యత నియంత్రణ: ప్రక్రియ అంతటా కీలకం
నాణ్యత నియంత్రణ అనేది మొత్తం ప్రక్రియలో అంతర్భాగం, కటింగ్ నుండి మందం నిర్ణయం వరకు పాలిషింగ్ మరియు ఉపరితల చికిత్స వరకు. ప్రతి ప్రక్రియ పూర్తయిన తర్వాత, ఫ్లాట్‌నెస్ కోసం లేజర్ ఇంటర్‌ఫెరోమీటర్లు మరియు స్మూత్‌నెస్ కోసం ఉపరితల కరుకుదనం మీటర్లు వంటి అధునాతన పరీక్షా సాధనాలను ఉపయోగించి ప్లాట్‌ఫామ్‌ను తనిఖీ చేస్తారు. పరీక్ష ఫలితాలు డిజైన్ అవసరాలను తీర్చకపోతే, కారణాన్ని వెంటనే విశ్లేషించాలి మరియు రీ-కటింగ్ లేదా రీ-గ్రైండింగ్ వంటి తగిన పరిష్కార చర్యలను అమలు చేయాలి. ప్రతి ప్రక్రియ యొక్క నాణ్యతను ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం ద్వారా మాత్రమే ఫలితమయ్యే పెద్ద గ్రానైట్ ప్లాట్‌ఫామ్ అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరత్వం కోసం అవసరాలను తీరుస్తుందని మేము నిర్ధారించగలము.
పోస్ట్ సమయం: సెప్టెంబర్-09-2025